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单元生产缩短生产周期

2015-12-06 16:09 作者:版权归作者所有 来源:精益实战手册 浏览: 我要评论 (条) 字号:

摘要:单元生产缩短生产周期 单元生产的首要目标,是削蹲在制品,从而降低成本,压缩交货期。 根据利特尔法则. Lead Time=存货数量x生产节拍,我们清楚地知 道:为了实现生产周期的压缩,一个很好的途径就是削减在制品,降低 存货数量。一系列因素影响着存货数量,



单元生产

单元生产缩短生产周期


单元生产的首要目标,是削蹲在制品,从而降低成本,压缩交货期。 根据利特尔法则.• Lead Time=存货数量x生产节拍,我们清楚地知 道:为了实现生产周期的压缩,一个很好的途径就是削减在制品,降低 存货数量。一系列因素影响着存货数量,又最终影响了 Lead Time。

 

一、传统生产方式存在大量在制品

传统生产方式下,影响在制品数量的因素有很多,简单总结说明如下:
 

1.  生产能力不平衡

生产由一系列的工序组成,各个工序的生产能力是不同的。例如, 加工工序如果全力工作的话,一天能加工500个产品,而后续的组裝工 序一天只能组装300个产品。这样,如果允许机加车间全力生产的话,每天势必制作出200个无法消耗的在制品库存。

2-布局没有流水化

从事机加工的常规企业,往往按照设备秀型布局,例如:车床和车 床在一个车间、铣床和铣床在一个车间。这种布局虽然具有整齐划一、 简洁明快的优点,但是,缺点也是非常明显的。

在产品的加工过程中,需要把产品从一台机器转移到另一台机器。 由于设备分类摆放,势必使得产品要从一个生产车间转移到另外—个车 间,其间的搬运距离非常远,是非常明显的搬运浪费

为了消除这种浪费,常规企业往往采取增加搬运批量的方法。例 如,每天有1000个产品需要搬运,如果每加工完一个就立刻搬运到下 一道工序的话,则需要搬运1000次。如果每凑足500个才搬运一次的 话,那么一天搬运两次就够了。
采取这种方式,自然削减了搬运的浪费,节省了人力。然而,与此 同时,却造成了在制品库存的产生。在这种情况下,明明第一道工序已 经加工出来了产品,却无法立刻搬运到下工序进行加工,必须等到凑足 了500个的批量才能继续生产运作下去。

1.    生产顺序不一致

所谓的生产顺序不一致,是指在生产加工项目比较多的情况下,各 个生产单位按照各自的生产顺序进行生产,从而使得最终任务完成率反 而降低。

很多小批量多品种生产环境的工厂主管遇到过生产顺序不一致造成 的困难。组装车间有这样一个特点:产品组装需要1000个零件,哪怕 有999个零件到货了,只要缺1个零件,产品就没法组装完成。
有一家工厂,三个机加车间的生产任务完成率都很高,髙达90% 以上。但是,最后的总装车间的任务完成率却只有不到50%。为什么 会这样呢?正是由于生产顺序不一致造成的。

举例说明:
工厂陆续收到了 9个订单,代号分别是1、2、3、4、5、6、7、8、9。
三个机加车间加工完毕后把产品送到组装车间,进行组装作业。
第一机加车间有一道工序是回温,使用的机器设备是回温炉,这台 设备的耗电量极大,运转一夭的电费是5万元。如果为每一件产品都启 动一次固温炉的话,花费很大。为了降低生产成本,车间主任决定必须 有多件产品时,才启动回温炉,这样的话,成本最低。为了达成此目 的,车间决定首先加工1、3、5,然后加工2、4、6,最后加工7、9。 因为1、3、5在工艺上可以在回温炉里同时进行。其他2、4、6和7、 9也是同样的道理。

基于类似的理由,第二、第三机加车间,提出了自己的生产顺序。 例如,第二车间按照先1、5、7,然后2、8、9,.最后3、4、的顺序 进行生产。采取这样的顺序,是因为这样生产的效率最高。‘
表面看起来,各车间实现了自己的优化目标,生产成本很低、任务 完成率比较高。但是,当这些车间按照各自的生产1 顺序把产品往组装车 间送时,麻烦就大了。
从组装车间的角度出发,车间管理者发现,9个订单的组裝所需要 的零件,正在杂乱先章地涌向生产现场。他想组装1号订单的产品,结 果发现少了1堆齿轮。他想组装3号订单,3号订单缺少一枚叶片。仓 库内倒是堆了不少的齿轮和叶片,可惜全是6号订单需要的。
由此可见,各车间、各工序各自为战,按照自己的顺序生产,各 车间的生产顺序不一致,造成了大量在制品积压,相伴相生的,是生 产周期的延长。

2.     大型设备、切换次数少


拥有大型设备的工厂常常遇到这样的情况:一台大型设备同时对应 多条生产线,因此,一台设备要生产多个品种。品种的切换是需要时间 的,而且会带来产能的损失。常规企业往往通过减少切换次数来降低这 种损失。较低换次数意味着较髙的库存。
举例说明如下\
一台大型注塑机对应三条不同的生产线,生产三种注塑件。每种注 塑件每月的需要量是1〇〇〇件。如果这台注塑机每月切换3次的话,那
么每次必须生产出1000件。这样的话,每次生产刚刚结束的时候,对 应生产线的在制品库存就会有1000件!

3.     维持各工序的连续生产


常规工厂各工序的合格率并非100%,如果在制品过少的话,由于 废品的出现,生产随时可能中断。为了减少中断,常规工厂往往采用增 加在制品的方法加以应对。
各问题的对策如下:
生产能力不平衡对策:单元生产 布局没有流水化对策:单元生产 生产顺序不一致对策:拉动看板、DBR 大型设备、切换次数少对策:快速切换(SMED)
维持各工序的连续生产对策:TQM、TPM、6Sigma

单元生产有效压缩库存

导致在制品产生的因素很多,单元生产主要解决下面两个问题: •生产能力平衡问题 •布局流水化问题 (责任编辑:snrxa1209)
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