摘要:为进一步改善、提升U型生产线效能，在精益生产二期项目中，阀门公司选取了一条 U型线 进行改造，打造一条硬件设施完善、软件管理科学、人员配置合理、生产效率高的可复制的精益样板线。 精益办联动车间、生技课、生产部、品保部对该精益线进行现场诊断，并充
 为进一步改善、提升U型生产线效能，在精益生产二期项目中，阀门公司选取了一条U型线进行改造，打造一条硬件设施完善、软件管理科学、人员配置合理、生产效率高的可复制的精益样板线。 精益办联动车间、生技课、生产部、品保部对该精益线进行现场诊断，并充分利用精益改善十大原则的思想，结合员工实际作业需求对样板线的每道工序、每个作业节点进行反复五次为什么论证，共找出软硬件改善点20余处，并现场落实责任、制定推进计划。 通过成功的改造，样板线生产场地比以前节约50%，出入货架采用流利条输送，物料按生产节拍定量不时配送，彻底消除员工正常作业外的一切无效劳动，保证准时化同时物料数量可控，实现准时化生产。 生产节拍、作业组合更合理，标准作业票根据产品工艺、生产季节性建立，作业员由5名减到4名，人均效能由23只/人.H提高到34只/人.H。 作业指导书更加具操作性、点检性、指导性，明确标准作业三要素及品质和安全特性，成为指导员工操作的标准，监督者管理的依据。 生产计划实行3天锁定4天滚动的原则，计划员按节拍排产并随时确认生产信息，管理看板明确体现计划实际的对比、小时别产量、明确异常及处置情况，样板线的全部情况在管理板上一目了然，真正做到全部问题点的暴露与目视化，同时以管理板完善班组建设与管理。 通过TPM管理的实施，提升设备的可动率。从而大幅提升计划达成率。 (责任编辑：snrxa1209) |
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