前言

在智能制造大环境下，工业设备系统面向更复杂化，智能化的方向发展。对于设备的维修管理而言，维护维修的工作量、维修响应能力、系统可靠性和稳定性要求、维护人员综合技能要求，工业备件的供给效率和质量都面临巨大挑战。在具体实施设备的维修及管理项目实施前，我们需要进行一些基本的设备管理概念及维修理论常识培训。

一、设备管理

1、设备管理的任务

本质上要认真研究设备物资运动的技术规律，如磨损规律，故障规律等，实际上运用先进的检测、维修手段和方法，灵活采用各种维修方式和措施，维修保养现有设备，使之处于最佳状态。

2、设备管理实施保养与维修的目的

1）减少故障停工，保证计划完成

2）减少安全事故

3）减少维修费用，减少工人加班

4）提高产品质量，延长使用寿命

5）减少设备投资，改善工作条件。

3、设备终生管理概念

设备管理是以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备的全过程进行的科学管理，即实行从设备的规划工作起直至报废的整个过程的管理。这个过程一般可分为前期管理和使用期管理两个阶段。设备的前期管理是指设备在正式投产运行前的一系列管理工作，设备在选型购置时，应进行充分的交流、调研、比较、招标和选型，加强 技术经济论证 ，充分考虑售后技术支持和运行维护，选用综合效率高的技术装备。

设备的使用期管理分设备初期管理、中期管理和后期管理。设备的初期管理一般指设备自验收之日起、使用半年或一年时间内，对设备调整、使用、维护、状态监测、故障诊断，以及操作、维修人员培训教育．维修技术信息的收集、处理等全部管理工作，建立设备固定资产档案、技术档案和运行维护原始记录。设备的中期管理是设备过保修期后的管理工作。做好设备的中期管理，有利于提高设备的完好率和利用率，降低维护费用，得到较好的设备投资效果。设备的后期管理指设备的更新、改造和报废阶段的管理工作。对性能落后，不能满足生产需要，以及设备老化、故障不断，需要大量维修费用的设备，应进行改造更新。

设备的终生精益管理是确保设备始终在符合生产质量管理规范要求的条件下正常运行。

4、TPEM管理的概念

我们知道TPM是Total Productive Management ，全员生产维修。

在管理概念上发展为TPEM也就是Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

1）管理特点上结合TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

2）管理遵循TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

3）TPEM要管理好，最重要的三要素：

A、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

B、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

C、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

二、设备的选型及确认

1、设备选型原则

1）生产性：体现在生产设备的高效率上，大型化，高速化，自动化。

2）工艺性：体现在符合产品工艺技术要求上，契合快，调试快，整合快。

3）可靠性：体现在规定时间条件下，无故障运行的能力。

4）节能性：体现在原材料，能源，水电气消耗，余废处理上。

5）维修性：体现在关键零部件的通用，标准互换性上。

6）安全性：体现在机械，电器运作不对人和产品造成伤害上。

7）环保性：体现在噪声和有害物质排放上。

8）成套性：体现在设备关键部件及设备厂商综合制造能力上。

9）通用性：体现在市场认可，行业推广上。

10）操作性：体现在智能化，自动化上。

2、设备选型步骤

1）市场信息的收集及预选

纸媒广告，网络广告，展销会，技术交流会

2）初定设备型号及供货商

对初定型号厂家大量信息收集，初定2-3家。

3）选型评价及决策

生产工艺要求，设备性能达标与否，市场供应情况，市场价格等

3、设备的设计与确认

与意向厂商讨论基本技术指标，签署意向设计书、确认技术，招投标，商务洽谈及合同文件。

特别需要注意的是合同签订内容中有下列容易忽视的项目：

a、设备关键元器件品牌选择，合格证，保修卡，说明书等资料，要选市场上普遍产品，不能选择淘汰产品，要考虑更换，升级问题；

b、设备投标文件与合同具备同等法律效应；

c、任何口头承诺不具法律效应，应在合同中写明；

d、合同中要注明售后服务承诺；

e、关键备品，备件供货渠道及市场价格要注明；

f、双方约束条件要注明；

三、设备安装验收

设备在供应商处组装测试及出厂验收，在使用方现场安装需根据用户具体使用需求，制定入场安装施工规范及安全责任制度。

1、第一次验收（FAT）

厂商处工厂验收调试：Factory Acceptance Test

主要是核对合同条款及技术指标是否达到要求；

设备到场时开箱验收（涉及各部门）项目规范及责任，交接手续。

设备到场后入场规范及安装时限，施工细则及安全责任。

2、第二次验收（SAT）

使用方现场验收调试：Site Acceptance Test

厂商在现场安装调试完毕后需邀请使用方进行如下实验：

空载试验（安全试机）

负载试验（工况试机）

精度试验（工艺试机）

3、设备功能性确认验证

在设备达到功能性及阶段性验收后，移交使用方前，需协同使用方进行人员培训，资料交换，备品备件清点入库，最后再进行如下四点：

1）设计确认

2）安装确认

3）运行确认

4）性能确认

四、设备维修

设备维修是指为保持、恢复以及提升设备技术状态进行的技术活动。其中包括保持设备良好技术状态的维护、设备劣化或发生故障后恢复其功能而进行的修理以及提升设备技术状态进行的技术活动。一般性设备基本上都是由于发生磨损或发生故障才需要进行维修。

1、设备发生磨损的ABC规律

A、磨合期：设备使用初期，由于零件表面，形状和粗糙等问题，使设备磨损较快，是设备逐步适应加工需要的阶段。

B、正常磨损期：指设备各零件部分较为融合，磨损速度逐步稳定的阶段，这一阶段时间较长。

C、急剧磨损期：指设备使用年限较长，或使用不当造成形状、精度和性能迅速下降，故障增加，此阶段较短。

2、设备发生故障的ABC规律

A、初期故障期：往往是由于设备缺陷、安装马虎或操作不当所造成，设备的故障率较高。

B、偶发故障期：由于操作的疏忽和错误引起，这一阶段设备处于正常运转阶段，故障率较低。

C、磨损故障期：由于设备的零件严重磨损或老化所致，故障频率较低。

根据以上两个方面，认识设备故障规律，研究设备操作方法，加强操作管理，加强设备检查，及时消除隐患，在设备进入磨损故障期之前，就对设备进行预预防性的维修，这是后面设备管理所必须注意的问题。

3、设备故障类型的AB分类

A、突发故障：测试或监控无明显征兆，却突然发生故障。发生故障的概率同使用的时间无关，如冷却液、润滑油突然中断，超负荷引起零件损坏等。

B、渐发性故障：通过事先的测试或监控能预测到的故障。故障的发生概率与使用时间有关，即使用时间越长，发生鼓掌的概率越高。

4、设备故障发生的原因

1）设备在设计、制造、装配中存在的缺陷。

2）设备使用的原材料不合格，在实验、化验过程中未被发现。

3）设备在使用过程中，由于磨损、变形、疲劳、震动等原因而损坏。

4）设备维修不良，超负荷使用或操作使用方法不当。

5）设备长期失修。

5、设备维修的ABC分类

首先按照设备类别法，将设备按照动、静、电、仪分为四大类，再将每一类按照评分法分为ABC三类。从生产因素(包括产品质量、产量)、安全因素、检修因素 (可靠性、维修性 )、经济因素 (价值) 和备用因素、备品备件因素六个方面进行评分，按设备的综合得分来划分设备类别。综合评估得分在7.5分以上时为A类设备；综合评估得分在3.0分至7.5分之间时为B类设备；综合评估得分在3.0分以下的为C类设备。各类设备建立设备维护台帐，详细记录设备的详细参数、备品备件、维修记录、技术革新记录等。

A类设备实行计划性维修管理。

计划性维修：根据设备的使用情况、检修情况，制定设备的维修周期，并按照维修计划时间进行维修。A类设备实行严格的日检、联检、维修。

A.1 日检：专业维护人员每天巡检三次

A.2 联检：设备管理人员制定相应检查表实行每月联检方式（设备管理人员、设备专业维护人员、生产操作人员联合检查）。

A.3 台帐：对每台设备进行故障分析，建立设备履历，对重大故障进行报告，并组织实施技术革新，实行故障分析和备件损耗分析并建立安全库存。

A4 培训：培养专业的维护人员，加强三懂四会的培训。

A5 维修：设备管理人员对设备的运行情况，维修记录进行梳理，确定各设备各配件的更换周期，并对设备运行情况实施监测，开展预防性、计划性维修，确保机器一直处于可靠的状态。

B类设备实行预知性维修。

预知性维修：是根据日常的检查和监测，对设备出现自检报警、监测异常等情况判断设备的故障，并组织检维修。B类设备实行严格的日检、月检。

B1. 日检：严格落实B类设备的日常检查保养、定期检查保养，专业维护人员实行每天2次检查；

B.2 联检：设备管理人员制定相应检查表实行每月联检方式（设备专业维护人员、设备保养人联合检查）。

B3 台帐：对每台设备进行维护台帐。加强日常的维护，填写由设备管理人员提供的设备润滑、检查保养表。

B4 培训：培养专业的维护人员，加强三懂四会的培训。

C类设备实行故障性维修。

故障性维修：故障性维修是在设备出现了检修预知信号后，加强对设备的监护，待设备达到检修的要求后，实施检修。

C1. 日检：严格落实C类设备的日常检查保养、定期检查保养，设备管理人员为生产操作人员制定详细的检查表，生产操作人员，实行每天检查，专业维护人员实行每周检查制；

C.2 联检：设备管理人员制定相应检查表实行每月联检方式（设备专业维护人员、设备保养人联合检查）。

C3 台帐：对每台设备进行维护台帐。加强日常的维护，填写由设备管理人员提供的设备润滑、检查保养表

C4 培训：培养专业的维护人员，加强润滑防腐培训、日常检查保养培训。

6、设备维修应具备的条件

1）通过日常的检查及定期的检查与精度检查，发现有设备技术性能的情况发生。

2）设备的加工精度不良，尺寸、外观、形状、位置、公差达不到技术要求。

3）设备性能差，动作不良。

设备满足以上条件时，维修工作就应当按计划实施。

在不断发展的今天，创新成为国家各项事业的主题。机械设备的管理与维修也需要创新。设备在使用、管理、保养及维修过程中,抓好设备管理工作,保证设备的安全、正常运行,是企业管理工作中一项基础性工作。传统的机械设备管理与维修制度与思想观念已经不适合当今社会的发展。现在设备维修管理三大趋势：智能化，可视化，服务化，把握趋势，智造未来。