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1、物料管理的职能

（1）适时（Right Quality）

在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。

（2）适质（Right Quality）

进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。

（3）适量（Right Quantity）

供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。

（4）适价（Right Price）

距离最短，能最快速地供料。

（5）适地（Right Place）

距离最短，能最快速地供料。

2、物料管理绩效目标是什么？

物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：

3、什么是呆料？废料？旧料？

（1）呆料

所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。

（2）废料

所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身已利用价值的物料。

（3）旧料

所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有性能或色泽，而致使物料的价值减低。

4、如何预防过多出现呆料？

（1）业务/销售部门

① 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。

② 加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。

③ 顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易造成呆料。

（2）设计部门

① 设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。

② 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。

③ 设计时要尽量使用标准化的材料。

（3）计划与生产部门

① 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。

② 加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。

③ 生产线加强管理，发料、退料的管理。

（4）货仓与物控部门

① 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。

② 强化仓储管理，加强账物的一致性。

③ 减少物料的过多采购。

（5）质量验收管理部门

① 物料验收时，进料严格检验。

② 加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。

5、什么是BOM？

BOM（Bill of Material）叫做物料清单（有的工厂也叫零部件结构表、物料表等），它是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，简称BOM。

6、物料怎样编号？

物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。

物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下（示例）：

上面的编码由1个英文字及6个数字构成。

第一英文字符代表公司的产品分类（A、B、C、D。。。）

第②③数字代表材料的材质01∽99，如01∽10钢质，11∽20铜质，21∽30铝质

第④⑤数字代表不同类别的材料，如01为PE塑料，02为PVC塑料，03为ABS塑料。。。

第⑥⑦数字为不同规格的序号01∽99，每个构成的分类应给予对照表。

7、什么是物料管制卡？

一般的仓库都规定：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”，由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。

物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡”。管制卡应记明：

（1） 材料名称

（2） 材料编号

（3） 储放位置号码。

（4） 物料等级（A、B、C）分类

（5） 安全存量与最高存量。

（6） 订购点

（7） 订购前置时间

（8） 出入库及结果记录

8、安全存量（Safety Stock）

安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。

例如：

某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。

则安全存量=80kg/天×6天=480kg

9、什么是ABC分析法？

ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想程度。

10、ABC分析法如何使用？

（1）年耗用量统计

把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？

（2）计算金额

每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来

（3）按照金额大小排列

将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。

（4）计算每项材料占总金额的比率

单项金额÷材料总金额=该项材料占有比率

（5）计算累计比率

将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。

（6）画出柏拉图

将第5步骤的数据画成柏拉图，再根据累计金额决定A，B，C：

A类——0%∽60%

B类——60%∽85%（合计）

C类——85%∽100%（合计）

11、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？

对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对A、B、C三类物料应采取不同的物料控制方法。

（1）A类物料

① A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。

② 有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。

（2）C类物料

C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。

（3）B类物料

B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采取设置安全存量的方式。

12、物料管理应从哪方面降低成本？

（1）降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金的利用率就提高。

（2）充分利用采购职能，合理地采购。

（3）合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。

（4）制定合理的物料清单，能间按起到降价成本的功效。

（5）确保账的的一致，使各项工作计划的判断准确，减少失误。

（6）高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间，从而间接加大成本。

13、物料控制的主要步骤有哪些？

（1）物料分析

根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。

（2）查找库存

查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。

（3）填写物料请购清单

将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。

（4）材料订购

采购人员根据请购单进行订购，将可能存在的问题与物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员和采购人员根据进度控制表进行控制，有异常情况及时协调。

（5）进货验收

供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果及时通报相关部门。

（6）备料准备生产

货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发现重大材料问题时，应及时通知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。

14、材料使用预算表

15、物料需求分析表

16、某工厂制作物料需求计划的案例

要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：

（1）分为季、月、周计划建立生产计划表。

计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。

（2）计算标准用量

将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。

（标准部门用料量×计划生产量）×（1 设定标准不良率）=标准用量。

也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。

（3）查库存数及调查该项材料，查出现

有库存数及应发出还未发出的数量。

库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。

库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。

（4）查订购方式。

从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。

假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。

如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。

（5）材料采购

采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。

（6）进料控制

采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。

遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。

（7）收料

仓库管理部门使用收料单收料。

（8）生产备料

仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。

17、某工厂仓库管理程序案例

1、目的

使用适当的搬运方法，以保证原材料、半成品、成品在搬运过程中不受到损伤。

规定产品的贮存控制程序，以防止产品在贮存过程损坏，变质及误用。

为了有效地控制产品包装和交付过程的管理工作，以保证产品包装质量和交付质量符合规定。

2、适用范围

适用于本公司与产品与关的原材料、半成品、成品。

3、职责

货仓组负责产品的搬运、贮存、防护和交付。

品保部负责库存产品的损坏、变质的验证。

生产部负责产品的包装。

4、参考文件

〈产品标识和可追溯性程序〉

〈出货管制程序〉

5、工作程序

1、搬运

车间员工及仓库搬运工在搬运产品时，不得因搬运不当而损坏产品。

车间和货仓管理员要保证搬运所使用的运输工具符合要求，防止因运输工具的缺陷而损坏产品。

使用搬运设备的部门负责对搬运设备的维护和保养，保证不因为设备失修而在搬运过程损坏产品和发生安全事故。

车间和货仓管理员负责保证车间、货仓内的通道畅通无阻，防止在搬运过程中发生碰撞而损坏产品。

原材料、在制品和成品在搬运搬运后应检查标识是否失落，如有失落通知品检员确认补办。

2、贮存和防护

原物料到厂后，由货仓管理员先交物控员并在送货单上签名确认来料，货仓管理员按单所载的数量点货验收，并注意来料包装的完整性，货仓管理员根据每天的来料填写进料清单，送交PMC部。

原材料经货仓点收后，把送货单交物控员，并开IQC检验报表交品保部IQC，经品保部IQC确认后方可入库由货仓管理员办理货物入库手续，不合格品，由品保部交PMC部，PMC部采购员通知原材料供应商退货，由PMC部采购员开具退料单，发还供应商原货，发货人和收货人在单上签字，如遇上紧急物料，由IQC通知品保部、PMC部，经品保部主管和PMC部主管确认后方可特采入库。

库存品定期评估的不合格品按〈报废流程规定〉处理。

3、原材料的发放

生产车间需要用的原材料时，由部门开领料单，由生产部主管确认后，交物控员确认，货仓凭物控员确认的领料单发货，发货人和收货均需在领料单上签名确认，并注明发货日期。

生产用的原材料发放，按先进先发，后进后发的顺序进行。

生产车间领领原材料，在生产中发现不良品，要退回货仓时，由部门填写原为退库单，经车间主管确认后，交品保部与物控员确认，品检员将合格标签改成不合格标签，由采购员负责办量退料手续通知供应商，并用退料单通知货仓发货。

4、成品的入库

成品入库应由生产车间签发成品入库单，由生产部主管确认，品检部在包装箱上贴上或盖上品检合格标识或加上品检报告后，货仓管理员再凭入库单点数入库。

成品的包装由生产车间负责，货仓在点数入库时，应仔细检查包装的完整性，不符合要求的应拒绝入库。

5、成品的发放

出货前一天由PMC跟单员发出货通知单，由PMC主管审批后，交品保部、货仓组、生产部作好出货准备安排。

由跟单员开出送货单，交货仓员凭送货单或出货通知单，开出成品出库单，发货。

6、货仓物料的防护

货仓保管的物料、均应分类堆放，不得混放，每件物品均要有明显标志，注明合格品，不良品等状态，未检验品以标牌标志表示待验状态。

物料的保管要落实责任，要做到实物与账目相符，手续齐备，凭证齐全。

如发现产品有任何损坏时，应立即向部门主管提出 。

7、包装

生产部按照生产命令要求呀作业批示书组织包装。

包装前应检查所包装产品是否有合格标识。

逐件检查产品及包装物的外观质量，确认无误后，按要求进行包装。

对不合格品有权拒绝包装。

品检员要检查包装质量。

8、交付

交付方式按〈出货管制程序〉执行。

9、盘点

货仓管理员负责每月的盘点工作，以核实货账相符，并同时检视各原材料、半成品及成品品质状态，如发现有问题，立即向PMC部主管报告、盘点记录于盘点表，表须交PMC主管审核，由物控员提交财物部。