中国4200万家企业需要精益生产;全球70亿人都需要精益思维;
学精益,就上环球精益网
栏目分类
热门精益参观文章推荐

主页 > 精益参观 > INTRODUCE

丰田精益参观 第二天:丰田参观及讨论问答

2015-11-24 22:42 作者:版权归作者所有 来源:网络收集整理 浏览: 我要评论 (条) 字号:

摘要:第二天:丰田参观及讨论问答 名古屋还在苏醒,一行学员就乘车出发了。想到马上要看到世界上管理最先进的丰田工厂,大家都比较兴奋,在路上,Mark老师跟大家分享了关于丰田的进一步的信息: 丰田每个人每天都在做改善,这是其他人很难抄袭的。丰田有很强烈的

  丰田参观

第二天:丰田参观及讨论问答

 
    名古屋还在苏醒,一行学员就乘车出发了。想到马上要看到世界上管理最先进的丰田工厂,大家都比较兴奋,在路上,Mark老师跟大家分享了关于丰田的进一步的信息:
   丰田每个人每天都在做改善,这是其他人很难抄袭的。丰田有很强烈的危机感,怕输给自己。他们并不担心欧美及其他国家的人,丰田的高级经理们比较关注韩国的制造商,因为他们身上也有丰田的这种精神。
 
丰田2006年产生了50万个改善提议,公司从培训经费中拨出250万美元对好的进行奖励。
   每个提案的奖励只有5-200美元不等,绝大部分奖励是来自精神上对员工的认同,并非金钱。通用前几年也对员工提案进行奖励,但实施了三五年后,就停止了,看来钱并不能完全激励到员工的参与。
 
员工提案一旦被采用,就会被更新到作业标准书里去。
    作业标准通常的三要素有:标准节拍,标准在制品,作业顺序。
   丰田的主管,每天都向员工问三个问题:你工作或生活中有什么困难?哪些是你每天要重复做的事情?哪些事是你要花精力去关注的?通过这三个问题,主管更了解员工,并且激发员工提出自己的改善建议。
 
  经过一小时的车程,我们到达了丰田第六间工厂—堤工厂(Tsutsumi)。这间工厂成立于1970年,目前有6300员工,可以生产6个品种的车型,每天生产3900台。
  现在全球都在学丰田,诺基亚都称要成为“手机行业的丰田”。所以,丰田每天接待参观的团体很多,并规定在工厂内外都不允许拍照。所以,非常遗憾的,看到的令人震撼的很多画面无法用语言描述出来。
 
    参观发现:
1、生产线上,在跑不同型号,不同颜色的车,工人根据贴在每台车头的作业指示进行装配。不同车型的物料,按照次序准时送达各工位。
2、产线上有拉绳,工人发觉问题是,随时会拉一下,此工位马上有音乐响起,班长会马上赶到现场与员工一起解决问题,如果两个节拍下问题还没有解决,整条自动线就会停下来/。如果超过一定时间,改产品会先从产线撤下来,生产线继续生产其他产品。
3、整个工厂非常繁忙,工人的工作及走动节奏相当的快,但一切又是在非常有序的状态中进行。
4、工厂布局紧凑,几乎是全立体空间利用,车子在传送轨道中,在厂房的上下移动,整个厂,错落有致,没有空的地方。
5、厂房内的道路规划,运输布置也很方便生产:员工有专门走道,大概有六十公分宽,跟马路上一样,路口还有红绿灯;有无人驾驶的物料运送车道,大约九十公分宽;有人驾驶物料运送车道,接近工位时,地上有地槽,固定物料车的位置。

6、机器设备并不是高自动化的,也不是崭新的,但维护保养得很好,例如,传输产品的轨道及链条随处可见,确没有任何锈蚀。
7、员工生产的每个工位,工具和物料都是有固定地方摆放的,所以员工基本没有寻找的动作浪费。搬取物料箱或重物时,要么是机械装置,要么就是物料架上有滚轴,滚珠减轻负重。
8、产线边,多半的生产装置都是用可拆卸重新组装的精益架做成的,方便丰田的经常改动。
9、整个车间每条生产线有产量电子板挂在空中,显示计划台数,实际台数,机器可动率,L/O可动率等实时的数据,令所有现场的人员都能随时了解生产的状态。

10、每台机器上都有指示灯,绿色表示工作正常,黄色表示有情况,红色表示停机待查等。
11、物料车上,每种物料有单独的格子分开,每个格子上有指示灯,生产不同产品时,不同的灯亮,操作员根据灯的指示选取物料,取完物料按灭灯,如果物料取漏了,灯就一直会提示。
12、生产线上,有运送物料的人员,穿的是供应商的工装,说明供应商是把物料直接送到产线边的。物料从供应商的物料车卸下后,工作人员会马上按一个按钮,把物料看板插入固定位置,作为与丰田结算的交接。
13、现场很少看到数控机器,因为这类机器是大量生产的,不能进行节拍拆分。
14、丰田目前的节拍是57秒,不同型号混产时,每个工序节拍拆分到48秒以下。
15、广州丰田5月时节拍是84秒,10月就已经改善到了74秒!

    在生产线上,尽管大家想看的东西很多,但在后续参观团的推动下,我们大概看了四十分钟,结束后,现任高级经理Mr. Hayashida给大家二十分钟时间答问,尽管只回答了3个问题,这也是其他团体享受不到的特殊待遇呢!大家感觉有很多东西还是没有弄明白,所以,对下午丰田高级经理的互动就很期待了。
接下来去参观丰田产业技术馆,在这里,对丰田各方面有很详尽的介绍,分为环境保护,社会责任,生产技术,车型展示等展馆。还有概念车的展示表演,很有来到未来时代的感觉。当然,最吸引大家的还是生产技术馆,在这里,有大量的图片,录像,三维动画,解说,模型等,很全面的解释了丰田生产方式。其中,丰田发展史,准时制生产,拉动与看板,员工改善提案制等录像,进一步阐述了我们看到的现场,对大家关心的事项都有很好的说明,这些信息很好地补充了现场看到听到的一切,让大家流连忘返。1个半小时的时间过的飞快,照相机,摄像机都发挥了作用,留下的记录回国可以仔细研究。

    下午,我们来到丰田的接待酒店,这里像度假村,风景非常优美,令一路奔波的大家马上进入到一个和谐宁静的氛围,身心立即得到放松,能更好地进入培训学习。给我们做互动的是丰田前任高级经理林田先生,他先做了丰田生产方式的介绍,其中很有启发的是:
1、用看板暴露问题,把问题都公布出来,让所有人都知道什么是重要的,出问题时,部长,组长都会先到现场去观察情况,与员工一起解决。
2、用看板系统来将少品种大批量的生产转化为多品种小批量的生产,适应市场需求的变化,提高生产柔性。
3、丰田的生产计划系统运作是:零售点出每月销售预测计划—归纳各销售点的预测后,丰田生产总结出暂定的月生产计划—暂定生产车型—向供应商提供月计划供他们准备生产—销售点每天报实际的订单—生产修正原计划—四天前订下最终生产计划—每天生产台数不变,但车种完全按客户要求调整—生产线用看板拉动生产,并非计划
4、多品种小批量生产的必要条件是:作业标准化,换线时间短,多能工,品质稳定。
    林田先生还给大家展示了多品种小批量生产下,员工提议改善物料配送方式的案例,将零部件的数量减少,缩短工人拿取零件的时间,目前产线上供应零部件的数量是大约2小时的产
量。供应商也是按这个生产节拍来送货的。

很多管理并非我们在生产现场可以观察到,所以,学员对关心的问题向林田老师请教:
1、我们已经知道,丰田的员工提案制是整个生产方式的基础,也是其他公司难效仿之处。请问,员工提案,是否跟工资挂钩?
答:与工资没有关系。不过提案的数量,质量会作为公司考评员工的依据。
2、是否能规定每个员工每个月要交几个提案?
答:强制的提案,不能期望收到好的提议。丰田是尊重员工,员工的每个提议都是自愿的。公司每年由社长或副社长为好的提案者颁奖。
3、是否有一小部分员工不愿提案,或没有能力提案,公司会怎么对待他们?
答: 每年是有10%左右的员工没有参与提案改善。其中80%的人是对公司有所不满的,还有一部分人是不知道如何表达自己的想法的,对于不知表达的,有时上司会帮助部下去总结他的提案,或大家一起讨论提案。对于怀有不满的人,公司的做法是:1.每年1-2次上司与部下交换意见,一对一的谈话,请其将不满说出来。了解他为何不做提案,并把谈话内容整理成报告交给人事部。2.有谈心会,或者大家一起吃饭旅行等非正式方式交流思想。3.实在是不愿意提的,公司也就没有办法了,也不会把员工怎么样。
4、员工如何得到提拔的?
答: 每年三次对员工进行评价,每年一次提薪机会,如果效益好,每年两次奖金发放。公司对每个员工的期待是有明文规定的,对员工的评价也按此进行。
提拔的标准是:1.过去2-3年的成绩。 2.上司对其工作态度进行判断。3.被提拔前对员工进行很多轮岗,帮助其拓宽视野。
(责任编辑:snrxa1209)
顶一下
(1)
100%
踩一下
(0)
0%
------分隔线----------------------------
特别说明

此处放横条广告

◎最新评论
      谈谈您对该文章的看
      表  情:
      评论内容:
      * 请注意用语文明且合法,谢谢合作 审核后才会显示! Ctrl+回车 可以直接发表

      精益疑问
      免费咨询

      一键加群交流

      石老师

      18970479044