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第五天:松下参观及整个参观总结讨论问答  

2015-11-24 22:51 作者:版权归作者所有 来源:网络收集整理 浏览: 我要评论 (条) 字号:

摘要:第五天:松下参观及整个参观总结讨论问答 松下我们参观的是位于兵库的一间环保回收再制造厂。日本于2001年4月实施家电回收利用法,规定废弃家电必须进行回收利用,个人,零售商及生产企业共同承担回收利用的责任。松下这间环保工厂就是作为回收利用的实践者


松下

第五天:松下参观及整个参观总结讨论问答   
 

松下我们参观的是位于兵库的一间环保回收再制造厂。日本于2001年4月实施家电回收利用法,规定废弃家电必须进行回收利用,个人,零售商及生产企业共同承担回收利用的责任。松下这间环保工厂就是作为回收利用的实践者而建立的。
接待大家的是中川先生,满脸的友善和笑容,很像动画片里樱桃丸子的爸爸呢。我们先在展览室里观看了录像,然后听取了中川先生的介绍,结合各种模型,生产流程模仿,图片,文字说明等,让大家对这间特殊的工厂有了认识:

日本目前有300多个回收点,40家家电再回收工厂,按地域进行家电回收利用
企业对社会的责任感很强,并不会因为追求利润而牺牲公众利益
工厂针对四类家电进行回收处理:冰箱,洗衣机,电视机,空调
工序基本是拆卸,分离,破碎,回收,成型及包装

不同家电回收的重点不同,如电视机主要是显像管的玻壳;冰箱主要是氟利昂及金属等。为了形象地说明问题,展示台放一台空调,旁边架着由190多个可乐铝罐叠成的金字塔,让大家很容易的体会到,一台空调使用的铝金属相当于如此多的铝罐,如果不回收,真是太可惜了
家电回收很要技术,例如,打碎的塑胶料与金属怎么分离开,氟利昂怎么不泄漏的情况下回收等
松下研发出来的很多技术,现场都用模拟机器,开动给大家看,说明其原理
企业对社会的责任感很强,并不会因为追求利润而牺牲公众利益

至2007年19月,已经有64309人参观了这家工厂,受到了环保的教育,其中有大半是当地的学生,从小就输出环保的理念给下一代,松下真的是从娃娃抓起了。
接下来大家寻着专门设计的参观路线,零距离地看到的各个生产流程。生产现场到处都有“Treasure Hunting”的标语,因为松下认为他们的处理工艺从类似挖掘古迹的手工拆分操作,直至利用先进技术的自动操作,可谓多种多样,他们认为废旧家电是蕴藏着宝贵资源的21世纪的矿脉。而致力于高纯度,高规格的回收利用活动就是“Treasure Hunting”(探宝)。
生产线上,每台家电都不一样,对工人来说,真的是要像探宝一样不放过任何一样能够被回收利用的零件或材料,由于工厂希望提高回收率,所以,员工会记录不同款式的产品的可被拆卸的情况,汇总后反馈给公司的研发部门,在设计未来新产品时,能够考虑这些因素。被拆卸下来的金属或塑胶,在技术及设备的配合下,能够很好地被分离及压成方方正正的块状,非常方便运输。
为方便参观者,关键的生产环节还安装了探针式摄像头,把机器内部如何分离不同材料的情况演示到屏幕上让大家看到,每个工序前还有指示牌及说明看板,流程图及文字配合解释该环节的关键点在何处等。

总之,让所有参观者的每一步停留,都能在适当的时候,提供适当的信息,要做到这些,不用心思可不行。大部分学员来日本前刚参观过国内的某些著名企业,比较之下,无论生产的现场还是参观接待的安排,都明显能感受到差距来。这些细节背后的原因是什么,按照学员的总结,是日本人的思维方式的确与我们不同。
离开松下的那刻,中川先生为我们这群过客创造了感动:我们的大巴驶出厂门,走了四五十米远,一位学员偶尔一回头,竟然发现他还对着我们在殷切地挥手!突然,在异乡的人们,感受到了一股强烈的情感,一种不需要理由的亲切与信任,好像对环境保护的责任,就这样殷殷地从中川先生身上,传递给了我们。这种感动后的行动,一定是非常有力的,不知日本人的员工,是非也是在这样的环境中成长和奉献自己的,意外中,竟然学习到了无言却有力的一课。
下午,Mark老师在姬路市的酒店给大家做整个参观行程的总结。
请大家分组讨论的问题是:
1、哪些事项在参观中看到/听到的,可用于本公司中?
2、在我返回后,我将改变我自己的行为,第一件我将要改变我的事是?
3、我们曾制定许多计划,却很少真正得以实施,那这次我们如何做得不同?

问题讨论中,老师不断提醒学员,我们要改善自己什么,而不是回去后指挥他人去改善。学员们得到的收获包括:
精益是以“改善”为核心的,“改善”的重点是在生产过程中清楚浪费。这是我们经过考察学习后极力认同的。
丰田看板系统的实地考察,配料的实地考察让人体会较深,电装公司的SMT、JIT生产,单件流生产,cell生产方式,实地参观,眼见为实。
让我收益最大的分别是丰田的看板管理,均衡化,可视化原理,本田的企业文化和相互尊重的氛围。松下变废为宝,废品分类回收和环保节能的理念等。
这次访问的几家都让我获得了不同的感受,丰田:现场解决;本田:以人为本,对技术的不懈追求;松下一种社会责任

丰田公司,他的经营理念和工作方法:kanban。任何一间公司不可能单纯采用丰田的kanban就能提高质量。这是一项系统进程。
丰田现场: 去其现场看到了其精益思想的一些具体体现,对工作很有帮助。
丰田公司:丰田的精益工作全面而持久,值得借鉴。本田公司也有自己特点。
丰田、电装、本田、松下,收益都很大。因为这些公司各有特点、特色。

①丰田—现地现场主义(三现主义)—— 目前企业的管理方法和风格与此相悖。
②本田—效果和效率——只关注效果。
③松下—空调的风扇配件——创新和解决问题实际就是真正去做。

丰田:持续改善的精神和Kaizan机制
①丰田公司访问的收益最大。丰田是出现场管理。自我主张提案等比较好的方法,都可以借鉴并推行于企业。
②松下收益也不错。希望中国企业乃至政府都能向松下环保管理系统学习,并在全国提倡。
学员经过热烈讨论后,分组汇报了自己回到公司后的行动计划,及如何防止计划出错的预防措施。最后,Mark老师还把这些天所有重要的知识点给大家做了总结。

七天在日本穿州过省,停留了6-7个城市,参观了4间工厂,与十几位日本企业及顾问人员接触,每天浸染在改善的环境中,突然感觉自己站到了更高的山峰上,看到的想到的,都发生了改变。以前看过几乎所有的精益书籍,接受过无数的精益培训,听取过几十场的精益演讲,但这次,亲身体会到,亲眼看到,亲耳听到的一切,令之前的片断的认识都联系起来,形成了更立体而完整的体系。学得真“道”,一定要回来向企业和国人推广介绍,从自己做起,天天改善,令一切变得不同。
希望能够有机会,实施一段精益后,再次来日本见学,在精益之路上,不断前行…..
(责任编辑:snrxa1209)
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