摘要:一、安全、文明生产管理 1.1进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。 1.2焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。 1.3车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中） 1.4除以上工
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一、安全、文明生产管理 
1.1进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。 1.2焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。 1.3车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中） 1.4除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。 1.5在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。 1.6带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。 1.7重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。 1.8重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。 1.9工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。 1.11将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。 1.12对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。 1.13对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。 1.14监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。 1.15监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。 二、日常工作管理 2.1每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。 2.3跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。 2.5协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。 2.6解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。 2.7对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。 2.8对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。 2.9监督执行“安全、文明生产”的要求。 2.10监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等） 2.11对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。 2.12对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。 2.14执行领导安排的工作。 2.15适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。 
三、开料工序 3.1激光切割 3.1.1开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。 3.1.2装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。 3.1.3调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。 3.1.4空走无误后，可进行切割。 3.1.5切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。 3.1.6开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。 3.1.7转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。 3.1.8去毛刺后质检进行检验，贴标签。 3.2剪板 3.2.1开启电源开启油泵电机。 3.2.2不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。 3.2.4拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。 3.3切管 3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。 3.3.1切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。 3.3.2夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。 3.3.3磨片或锯片磨损时要及时更换。 3.3.4切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。 3.3.5切管完成后，去除管口内外的毛刺。 四、成型工序 4.1折弯 4.1.1开启折弯机的电源开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。 4.1.2根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。 4.1.3根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。 4.1.4使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。 4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。 4.1.6根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。 4.2冲压 4.2.1冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。 4.2.2冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。 4.2.3试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。 4.2.4冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。 4.2.5试冲合格后才能批量冲压。 4.2.6冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。 五、焊接工序 5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊， 5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求， 5.3焊接时电扇不能对吹。 5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。 5.5控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。 5.6焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。 5.7焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。 5.8焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。 5.9焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。 5.10报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。 六、打磨 6.1打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。 6.2去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。 6.3焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。 6.4除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。 6.5除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。 6.6表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。 6.7表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。 七、清洗 7.1清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。 7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。 7.3除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。 7.4除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。 八、装配工序 8装配须工件各产品的作业指导书进行装配。 九、测试 9.1报检后由质计部完成。 9.2发现问题的需返到对应工序进行返工。 十、包装工序 10.1在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。 10.2产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。 10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。 10.4包装箱外喷水产品信息及防护标识。 10.5根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。 10.6检验合格后，钉上箱盖。 |
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