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    车间现场管理难搞?5大步骤抵上10个工程师,三现五原则纯干货!

    2021-03-07 10:04 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:有下列想法、行动的人才能搞好现场管理工作: 〇 喜欢接触现场的人 〇 每天深入了解现场的人 〇 理解深入现场的好处的人 编外语: 我们会长期更新优质的企业管理干货,分享给大家。本文读完需要4分钟,不涉及统计汇算,通俗易懂 。希望能给您带来些许启发……

    有下列想法、行动的人才能搞好现场管理工作:

    〇 喜欢接触现场的人

    〇 每天深入了解现场的人

    〇 理解深入现场的好处的人

    编外语:

    我们会长期更新优质的企业管理干货,分享给大家。本文读完需要4分钟,不涉及统计汇算,通俗易懂 。希望能给您带来些许启发……

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    日本企业现场管理精髓之一“三现主义”:当发生问题的时候, 管理者要快速到“现场 ”去,亲眼确认“现物”认真探究“现实”,并据此提出和落实符合实际的解决办法。

    一定要去现场

    事实与经验

    事实有很多种:

    • 有真实的事实;
    • 有被隐藏了一部分的事实(例如在员工的报告中,只反映别人失误而隐藏自己的失误);
    • 还有本身是错误的“事实”。

    证据来源于事实,不到现场去,就不会得到”真实的”事实。

    很多人喜欢用经验来解决问题,经验有好与不好,找问题产生的原因和事实时,不要用经验主义,分析问题和解决问题则需要利用经验。

    经验主义

    “三现五原则”-现场管理的5项金科玉律

    一、三现:现场、现物、现实(用于彻底、真实、公正的“事件调查” 还原事情真相!)

    A、现场-----解决问题要到问题发生的场所去

    把现场看作问题发生的根源、管理水平提升的基石。与其费尽心思追求制度的“完美”,不如踏踏实实搞好现场,才有“水到渠成”的效果。

    不要只坐在办公室决策,而是要立即赶到现场,奔赴第一线。现场是生机勃勃的,每天都在变化,不具备正确的观察方法,你就没法感觉它的变化,包括异常。

    B、现物-----对发生问题的对象进行确认

    现场的问题往往有形有据,哪里发生了问题,对什么造成影响,都应加以明确。不注意小事、细节,永远难以找出问题根源。管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”,解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在,最通用的方法是“到问题中去,并客观地观察其过程”。观察你看不到的地方,这时,事实将出现。

    C、现实-----依据事实和数据找出问题的根源

    抛弃完全凭经验和感觉,工作中注重数据和事实(防止直觉经验 造成误判)。

    比如发生了不良品,不是去讨论谁的责任,而是了解“不良品的数量、比率、什么样?在哪里发生?怎样发生?”事实胜于雄辩,事实胜于猜测,就是现实的意识

    三现主义

    企业常见的缺乏“三现主义”的现象:(等待现象)

    等待生产现场的联系或生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待。等待下级的汇报,任务虽已布置,但是没有检查,没有监督……

    不主动去深入实际调查研究,掌握第一手资料,只是被动地听下级的汇报,没有核实,然后作决定或向上级汇报,瞒天过海没有可信度,出了问题,责任往下级身上一推。

    “三现主义”的缺乏是等待中的最致命原因之一,严重影响生产现场工作的及时解决。

    现场 现物 现实


    二、五原则:(整体分为五步骤:把握现状、查明原因、适当对策、效果确认、源流反馈)

    制作五原则报告表

    详细讲解以下5步骤 :

    1、发生状况(现象、申诉内容、发生次数)请以下列因素逐项分析填写:

    • When发生的时间
    • Where发生的地点(公司内、客户投诉)
    • Why投诉的内容
    • Who影响的范围
    • How怎样发现的
    • How many频率、件数
    • 对发生问题的零部件的处置结果

    把握事实(对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况):

    • 问题零件/工序的一般状况(测试结果)
    • 问题再现实验的结果
    • 问题附上的原因分析[根据特性要因图、FMEA等手段进行分析][原因与事实的验证]
    • 现在生产产品的品质状况[通过频率曲线、工艺能力指数等把握现状]
    • 发生对象范围(发生率以及数量)与其根据 ·用文字说明和插图来阐述(尽量用图表)

    2、查明原因(发生途径、问题再现试验,5个WHY的分析)

    发生原因及流出原因等的原因

    • 用特性要因图、FMEA等方法找出原因
    • 出现的问题与生产有关的情况下,则需要检查硬件(设备 工具 工装夹具 检具QA机等)

    针对原因进行问题事态的再现

    • 问题再现实验(可找到很重要的证据),现场/现物的验证。
    • 核对为什么不好的零件/工序没经检查就通过。

    3、适当的对策(对策内容、效果预测)

    • 对策内容 ·即使由于人的原因而产生的,也要检查硬件
    • 对策年月日、对策对象零部件、品种、设备编号
    • 暂定对策和恒久对策的效果预测 ,再现实验以及根据品质检查数据预测效果
    • 针对已经出货的产品(零部件、商品)的对策
    • 是否需要对库存零部件进行处置
    • 对策的PPA行动(预测可能由对策带来的新问题并采取措施)

    4、确认效果(确认对策的实绩效果)

    • 工序或是市场中的对策效果确认结果及确认期限 应该通过对策前后产品的品质数据、量等来判定效果
    • 确认工程熟练度(所实施的对策对正常作业程序有无不良影响)以及人的熟练程度(确认对人有无风险)

    5、对源头的反馈(要落实到体系、组织标准化的内容)

    • 硬件对策需要持续维持的项目要将问题反馈到相关部门(如硬件管理体系和工艺) 。
    • 横向发展,水平展开,检查类似的零件、工序、材料、生产工艺、检查类似的设计、设备
    • 措施要协调到有关机构和管理部门(如标准化部门)。
    • 将其落实到组织、体制当中。

    容易被忽略的地方

    容易被企业忽略的地方

    企业填写容易被忽略的地方

    (责任编辑:环球精益网)
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