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01 生产计划控制程序

02 物料使用控制程序

03 生产现场控制程序

04 安全操作规程

05 安全生产控制程序

06 生产工序检验控制程序

07 生产设备管理控制程序

一、生产计划控制程序

生产计划控制程序

1．目的

为使本公司的产能安排有所依据，满足客户订单品质及交期要求。

2．适用范围

适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。

3．职责

3．1 PMC部

负责根据《客户订单》及《相关要求》编制发行《生产计划》、《生产通知书》、《物料申请表》并跟进相关作业。

3．2 采购部

3．2．1 根据PMC提供的《物料申请单》做成《采购单》，依《采购与供方控制程序》进行采购，并保质保量保期购进生产所需要物料。

3．2．2 如供应商不能按采购订单的要求供料时，应及时通知PMC。

3．3 市场营销部

主导并确认订单的评审作业，通知PMC进行安排生产。

3．4 生产部

根据PMC的《生产计划》及《生产通知单》编制《日生产排程》，并按计划进行加工作业，排程变更时，以《联络单》的形式及时通知PMC。

4．作业程序

4．1 接受订单

销售业务人员按《订单评审程序》规定，接受客户订单，填写《客户订货单》经主管评估后交PMC部门人员。

4．2 生产负荷评估

4．2．1 PMC部门人员依据《客户订货单》做生产计划账目。

4．2．2 生产计划主管根据《生产能力负荷表》，组织进行生产能力负荷评估。如评估确认生产能力无问题者，生产计划员及相关人员确认物料是否满足生产，如不能满足者，填写《物料采购计划表》通知采购人员。

4．2．3 采购人员根据《采购控制程序》进行采购作业。

4．3 安排生产计划

4．3．1 生产部门及相关部门根据PMC发出的《生产计划》、《生产通知单》、及订单变更资料结合本部门产能制定《日生产排程》。

4．3．2 生产部按照《日生产排程》进行生产并控制生产进度；如生产部如不能按《日生产排程》进行生产时，必需以《联络单》的形式指会PMC,由PMC或业务与客户协商。

4．4 入库

完成生产后，由品质部人员验收，包装入库。

5．相关文件

5．1《顾客要求识别及评审控制程序》

5．2《采购控制程序》

6．使用表单

6．1 《采购单》

6．2 《物料申请单》

6．3 《内部联络单》

6．4 《生产通知单》

二、物料使用控制程序

物料使用控制程序

1．目的

为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加公司利润，制定本控制程序。

2．适用范围

本控制程序适用于各生产车间原、辅材料，包装材料，设备备件等物料的使用管理和控制。

3．管理职责

3．1 物料控制专员、工艺技术员负责物料使用的监督、检查等工作。

3．2 各生产操作工需按照规定进行物料使用。

4．物料使用培训

为了节约物料，应对生产操作员工进行物料使用培训。培训可专门进行，也可在岗位技能培训中一并进行。

5．生产物料发放控制

5．1 管理原则

物料发放管理原则：专人负责、定额管理、按需发放、防止丢失。

5．2 物料发放方法

5．2．1 常规性和数量较大的物料，应将使用者实领数做好登记。

5．2．2 对于计件生产的情况，需按照各工序作业员工承担的工作量，对生产物料进行一次性分配，由员工自行保管。

5．3 物料发放程序

5．3．1 车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。

5．3．2 发放物料时应填写发料记录，发料人、复核人均签名，并由领用者签名确认。

5．4 生产物料使用控制

5．4．1 物料使用检查

5．4．1．1 凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。

5．4．1．2 根据产品的不同要求，制定生产前试制制度，对成品质量有影响的原辅料，在货源和批号改变时，应进行必要的生产前试制，由质量管理人员检验，确认符合要求后附合格报告单，经生产主管审批后，才能投入生产。

5．4．1．3 车间在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，如发现印刷不清、字迹模糊、歪斜、有污迹、破损等质量问题，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。

5．4．2 上线物料管理

5．4．2．1 领用的贵重物料、小物料没有及时用于生产的，应加锁进行保管。

5．4．2．2 领用的机器设备、钢材、木材等大宗物料，还未投产的，必须码放整齐，上垫下盖，并有专人负责。

5．4．2．3 所有物料的加工和使用，必须做到工完料净，剩余的物料应及时交回物料控制专员。

5．4．3 物料使用

5．4．3．1 生产部可通过开展物料综合利用，变一用为多用；回收旧物料等途径提高物料的使用效率。

5．4．3．2 实行定额管理。生产过程中严格实行物料耗用限额管理，超用限额部分物料需经生产车间主任提出申请，由生产部经理批准后方可领用。

5．5 物料耗用登记

物料控制专员需做好各生产车间、班组的物料耗用登记，以清楚了解各个订单或产品的物料利用情况。

6．物料使用监督

6．1 物料控制专员需负责现场使用的监督。

6．2 现场监督过程中需认真监督各车间员工在物料使用过程中有无违反物料使用规定的地方，制止物料浪费工作。

6．3 物料控制专员在现场巡查过程中，应该对边角余料进行严格检查，对数量过多、规格过大的边角余料应立即检查原因，并进行解决。

6．4 物料控制专员应及时发现有可能造成物料损失的隐患，并及时上报物料控制主管。

7．退料及物料回收

7．1 对班组或加工剩余物料应及时清理退库，或办理退料手续，不得形成账外料。

7．2 物料控制专员应组织回收废旧料，落实生产线修旧利废计划，按月公布车间、班组废料回收的节约成果。

三、生产现场控制程序

生产现场控制程序

1．目的

为了用科学的管理制度、标准和方法对车间生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2．适用范围

本程序适用于对车间生产现场人员、设备、工具、物料、操作与检测方法、作业环境、生产信息等各个要素的管理。

3．管理职责

3．1 生产部负责进行本部门各车间生产现场管理的规划和任务下达。

3．2 各生产车间负责制定本车间生产现场管理的实施计划。

3．3 各班组负责本班组内部生产现场各要素的规范和整理。

4．生产现场问题分析

4．1 生产现场主管对各车间生产现场存在的问题进行检查和分析。

4．2 寻找问题时需采用观察和访谈相结合的方式。

4．3 需着重寻找出造成各种问题的主要原因。

5．生产现场管理规划

5．1 生产现场管理目标

5．1．1 生产现场管理目标由生产现场主管制定，具体包括车间员工、生产设备、车间暂存和在线物料、作业方法、车间卫生环境、测量仪器和工具等6方面要素管理目标。

5．1．2 生产现场管理目标还需包括完成时间和投入资源计划。

5．2 下达生产现场管理任务

5．2．1 生产现场主管将各车间的现场管理任务下达至车间负责人处。

5．2．1 各车间主任对本车间的生产现场管理整顿任务进行分析，并制定具体员工培训计划和实施计划。

6．生产现场管理推行

6．1 培训员工

6．1．1 各车间负责对员工进行生产现场管理事项的培训，使员工建立生产现场管理的意识。

6．1．2 各车间负责对下属员工进行生产现场管理的技能和方法培训，以保证现场管理顺利推行。

6．3 实施车间现场管理

车间现场实行规范化定置管理，使人员流动、物料流通、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。

6．3．1 人员管理

6．3．1．1 各车间需不断优化操作员工配置，使得各类技术人员在最适合自己的岗位，以提高劳动效率。

6．3．1．2 车间对操作员工礼仪、素养进行培训，使得人员精神状态、劳动效率、工作热情不断提高。

6．3．2 车间需根据设备的使用、停放、维修、保养等状况判断设备的情况与质量，使用过程中及时对设备进行保养和养护，发现设备损坏和故障应立即联系设备管理人员维修。

6．3．3 工艺技术人员应加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平；车间需严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量。

6．3．4 车间需规范物料管理，规范物料暂存区和生产区的划分，保证所有生产暂存区物料和在线物料井然有序，标识清楚、容易辨认，不将物料乱堆乱放，为物料领取规划一定的搬运路线。

6．3．5 车间需定期对生产和其他场地进行清扫和整理，保证车间生产环境干净整洁，排除因照明不良、粉尘、温湿度、噪音和通风等因素对员工造成的伤害。

6．3．6 对车间所有员工进行安全教育，为所有员工提供安全防护设施和劳保用品。及时排除安全隐患。

6．4 建立打造生产环境

通过对车间生产现场管理的实施，逐步建立良好的生产环境和生产秩序，建立专业现场管理的机制和组织。

7．生产现场改善

7．1 根据生产发展需要，对生产现场各种因素进行优化和改善。

7．2 寻找生产现场中存在的不足之处，并追究产生问题的根本原因。

7．3 针对现场存在问题，制定现场《生产现场改进计划书》。

7．5 实施现场改善工作，使各生产要素发挥最佳作用。

7．5 运用PDCA循环方法，不断进行生产现场改善工作。

四、安全操作规程

安全操作规程是员工操作机器设备、调整仪器仪表和其它作业过程中，必须遵守的程序和注意事项。安全操作规程是企业规章制度的重要组成部门。操作规程规定了操作过程应该做什么，不该做什么，设施或者环境应该处于什么状态，是员工安全操作的行为规范。

1．安全操作规程编制的依据

（1）现行的国家、行为安全技术标准和规范、安全规程等

（2）设备的使用说明书、工作原理资料，以及设计、制造资料。

（3）曾经出现过的危险、事故案例及与本项操作有关的其他不安全因素。

（4）作业环境条件、工作制度、安全生产责任制等。

2．安全操作规程的内容

安全操作规程的内容应当包括：岗位危险源、控制标准、操作中的安全方法和严禁事项、发生紧急情况的应急措施等。

安全操作规程范例在此略。

五、安全生产控制程序

安全生产控制程序

1．目的

1．1 全面实现安全生产目标。

1．2 对生产现场安全进行有效管理，保证生产计划有序进行。

1．3 为广大员工创造安全的生产环境。

2．适用范围

适用于本公司的安全生产管理工作。

3．职责

3．1 总经理是生产安全的第一负责人，全面负责生产现场安全生产的管理工作。

3．2 主管生产技术的副总经理具体对生产现场安全生产管理负责。

3．3 技质办负责生产现场安全生产的日常管理工作。

3．4 总经办负责消防和治安安全的管理工作。

3．5 各车间负责本车间的安全生产管理工作。

4．控制程序

4．1 安全教育

4．1．1 各单位必须对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。

4．1．2 对从事锅炉、压力容器、易燃易爆等特殊工种人员，必须进行专业安全技术培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。

4．2 生产安全控制

4．2．1 各部门在起草《操作规程》时，应同时考虑到安全操作的因素。

4．2．2 各种设备和仪器不得超负荷和带病运行，并要做到正确使用，经常维护，定期检修，不符合安全要求的陈旧设备，应有计划地更新和改造。

4．2．3 操作工人进入工作现场应按有关着装要求着装。工作时应严格按《操作规程》进行操作，严禁在工作现场打闹嬉戏。

4．2．4 各部门应保证工作现场的消防设施完好并能正常使用。

4．3 安全检查

4．3．1 安全现场检查内容

4．3．1．1 检查生产现场定制管理情况，主要是人、物流动是否流畅。

4．3．1．2 检查质量记录是否按规定记录。

4．3．1．3 检查各车间现场安全生产检查记录，看车间是否按规定进行检查。

4．3．1．4 检查生产现场的劳动纪律和卫生情况。

4．3．1．5 检查生产现场消防设施的完好情况。

4．3．1．6 检查是否按有关程序、规程和制度进行工作和操作。

4．3．2 生产部及其他相关人员要定期和不定期地进行生产安全检查，并制定《生产安全检查表》，找出生产场所存在的安全隐患，并及时下发《安全整改通知书》，令相关负责人限时整改。

4．4 安全例会

4．4．1 每月月末（一般为____日），由公司总经理或分管副总经理主持，安监部组织，总经理、副总经理、各部室、各基层单位第一责任者、专（兼）职安全员参加安全生产例会。

4．4．2 各单位的安全生产例会由各级安全管理部门负责组织、安全生产委员会主任或安全生产领导小组组长负责主持召开。

4．4．3 安全生产例会要形成书面的会议记录，重大安全生产问题要形成决议，会议记录与决议要在相应范围内及时通报、传达，贯彻落实。

4．4．4 安全生产例会的会议记录、决议、执行落实情况及有关记录资料要及时整理，归入各单位的安全管理资料档案保存。

4．5 员工劳动安全与防护

4．5．1 根据员工工作性质，为员工发放个人防护用品，各部门必须教育员工正确使用防护用品。

4．5．2 各单位需进行经常性的卫生监测，对超过国家卫生标准的作业点，应进行技术改造或采取卫生防护措施。

4．6 生产性事故处理

4．6．1 工伤事故发生后，事故现场负责人或现场见证人应立即或逐级报告单位负责人及安全生产监督部门。

4．6．2 发生工伤事故后，必须按照“四不放过”原则和《事故、事件调查与处理程序》执行。

5．相关记录表

5．1 《安全生产会议记录》

5．2 《班组安全活动记录》

5．3 《安全检查记录》

6．相关支持文件

6．1 《劳保用品发放管理规定》

6．2 相关的其他程序文件和制度汇编

六、生产工序检验控制程序

生产工序检验控制程序

1．目的

为了推进生产质量管理，加强各工序及工序之间的生产过程质量控制，对工序检验进行有效指导和管理，最终使生产工序检验能够顺利进行，特制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于生产工序检验的相关工作。

3．职责划分

3．1 质量管理部

负责生产过程中首检、巡检、专检的执行、指导、监督和记录。

3．2 生产部

负责生产工序检验和记录，以及出现质量问题后的改善与纠正措施的执行。

4．制定标准化制度

4．1 收集产品工序信息

生产部应整理以往生产工序的相关数据、信息，作为制定工序质量标准相关制度、文件的基础资料。

4．2 制定工序质量标准

4．2．1 生产部收集完成生产工序的基础资料和各类信息。

4．2．2 生产部配合质量管理部制定生产工序质量标准化制度及文件，并上报总经理审批。

4．2．3 工序质量标准控制文件经总经理审批通过后，作为正式文件下发至生产部实行标准化生产工序管理。

5．培训标准化内容

生产部接收到生产工序质量标准化程序文件后，应及时组织生产部相关人员对生产工序检验的标准化文件进行专业培训，并进行考核以检验培训效果，使生产工序检验标准化制度深入人心。

6．实施生产工序检验标准化

6．1 生产工序检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

6．2 首件检验

6．2．1 首件检验是指在出现特定情况时，应对制造的第一或前几件产品进行检验，目的在于及时发现问题，从而避免产生批次性不合格品。

6．2．2 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

6．2．3 对大批量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

6．3 巡回检验

6．3．1 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检验刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

6．3．2 在大批量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

6．3．3 当巡回检验发现工序有问题时，应进行以下两项工作。

6．3．3．1 寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。

6．3．3．2 对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。

6．4 末件检验

对于靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，公司建立末件检验制度，即一批产品加工完毕后，全面检验最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

7．分析生产工序检验中发现的问题

7．1 问题分类

生产工序检验过程中发现的问题一般分为两类。

7．1．1 生产工序检验标准化问题

7．1．2 生产工序检验发现影响生产质量的检验结果

7．2 分析问题

7．2．1 在生产工序检验过程中，发现问题后生产部应首先判定问题的类别。

7．2．2 如出现标准化问题，则应完成《生产工序检验标准化修改建议方案》递交质量管理部进行审核。

7．2．3 如出现生产工序检验结果不合格问题，应尽快分析原因，组织进行处理方案的研究和决策。

7．3 制定问题处理方案

7．3．1 生产部应根据问题产生的原因有针对性地制定纠正措施和处理方案。

7．3．2 不合格品的处理方法应按照《不合格品管理制度》相关内容进行。

8．调整检验过程

生产部应针对生产工序检验过程中出现的标准化问题，对生产工序检验标准化制度和文件进行修订，并报告质量管理部，由质量管理部进行调整后下发。

9．维持和改进生产工序质量标准

生产部在生产工序检验实施过程中，遇到任何有关生产工序质量标准问题都应尽快进行调整，以使标准制度和文件能够同步更新，真正起到对生产工序检验过程进行指导、监督的作用。

七、生产设备管理控制程序

生产设备管理控制程序

1．目的

为保证生产设备经常处于良好的技术状态，确保设备安全运行，加强设备的维修和保养，充分发挥设备效能，保证产品质量，以达到获得良好的设备投资效益目标，提高企业经济效益和社会效，特制定本程序。

2．适用范围

本程序适用于公司内部的生产设备管理工作。

3．职责划分

3．1 总经理

总经理负责重要生产设备的请购审批。

3．2 生产部

3．2．1 生产部负责生产设备的请购、使用、保养、维修和报废过程的统筹管理，并配合设备部进行生产设备的调试和验收工作。

3．2．2 生产部负责对生产设备操作工进行上岗前的培训工作。

3．2．3 生产部下设的生产车间负责本车间生产设备的日常使用管理和保养、维修工作。

4．生产设备的请购控制

4．1 生产设备请购原则

4．1．1 生产部以本公司的远景规划和长期发展方向为基础，确定设备需求，编制请购计划。

4．1．2 生产设备的质量、数量、规格型号及出厂日期等指标应满足公司需求。

4．1．3 生产设备应考虑技术先进性，操作便捷性、使用安全性、质量可靠性和价格合理性等因素。

4．2 生产设备请购流程

由生产部根据产品结构、生产任务和现有设备状况的需要及时向总经理提出购置建议，并填写《设备购置申请表》，报请总经理批准。

5．生产设备的安装、调试和验收控制

5．1 明确职责

生产设备的安装、调试和验收工作由设备部负责，生产部配合完成。

5．2 配合验收、安装与调试

5．2．1 生产部以专业技术角度对设备的安装进行监督和指导，同时协助设备生产厂家完成调试工作，确保生产设备能够正常运行。

5．2．2 生产部确定生产设备达到生产要求后，协助配合完成验收工作。

6．生产设备的使用控制

6．1 生产设备操作

6．1．1 新设备在开始运行时，生产部应制定生产设备操作规范等相关制度、条例，要求操作工按照操作规程和安全规程完成工作。

6．1．2 设备操作采用“三定”制度，定机、定人、定岗位，设备操作工必须履行岗位职责，对设备使用负有重要责任，须认真填写使用记录和交接班记录。

6．1．3 生产部须及时制定生产设备操作规程的培训和考核计划并开展培训工作，设备操作工必须经过考核后持证上岗。

6．1．4 设备操作工每次操作前，必须按操作规程实施点检，确保设备一切正常方可操作。如点检发现异常时，操作工应维持停机状态并立即报告上级领导采取应急措施。

6．1．5 设备操作工在操作过程中不得有任何不正常使用或故意损坏设备的行为发生，如发现异常情况时，应立即停机并报告上级领导采取应急处理措施。

6．2 备品备件管理

6．2．1 生产部负责配件配置计划的编制，须经总经理批准后由采购部采购。

6．2．2 生产部各车间应对备品备件进行使用记录及特殊情况说明。

7．生产设备的保养控制

7．1 生产设备的日常保养

7．1．1 生产部负责制定《生产设备日常保养细则》并指定专人专项工作，规定设备日常保养的项目、内容及频率等事项，并定期检查设备日常保养情况。

7．1．2 设备操作工每天负责对设备进行日常保养与维护，其内容包括外部清洁、润滑和点检发现的轻微故障等的应对处理，并将保养情况准确记录。

7．2 生产设备的定期保养

7．2．1 为了确保设备经常处于良好技术状态，生产部应结合生产任务，实际运转情况和设备技术状况等制定《生产设备定期保养计划》。

7．2．2 生产部设备保养人员配合设备部进行企业内部设备保养工作，使设备达到“整齐、清洁、安全、润滑”。

8．生产设备的维修控制

8．1 生产设备故障维修

8．1．1 设备使用过程中，操作工发现设备故障或异常时，应立即停机并报告上级领导进行应急处理。生产部填写《设备异常报告》作为设备维修和生产工时的统计依据。

8．1．2 通过设备保养发现设备需维修时，生产部应报告维修部门安排生产设备维修工作。

8．2 生产设备改进维修

如因工艺更新或其他改进因素需对设备进行较大更新以提升其性能时，由生产部填写《设备改造维修申请单》，上报总经理审批后，由维修部门实施。

9．生产设备的报废控制

当生产设备损坏并无法修复后，由生产部会同维修部门、设备部对该设备进行工作运转确认后，提出报废申请，由总经理审批。经过总经理审批通过的报废生产设备，由生产部通知设备部对生产设备进行注销。

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