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    传统五金企业物料管理数字化转型

    2019-11-01 18:25 作者:泽拓智造 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:原材料种类多,库存账实不符? 供应商送货不按计划,送货单与实物不符? 定制化、小批量、多批次的制造方式对原材料的管控提出了更高的要求,传统五金零部件加工厂如何利用数字化转型扭转困局? 在当代,“个性化、多品种、小批量”已是现代家具行业制造的典

    原材料种类多,库存账实不符?

    供应商送货不按计划,送货单与实物不符?

    定制化、小批量、多批次的制造方式对原材料的管控提出了更高的要求,传统五金零部件加工厂如何利用数字化转型扭转困局?

    在当代,“个性化、多品种、小批量”已是现代家具行业制造的典型特征。

    五金拉手,作为当代家具的一个不可获取的部分,不仅仅体现为使用价值,更重要的还需要体现家具的审美价值。

    作为家具供应链的上游,对于五金拉手供应商来讲,意味着生产必须能够快速响应市场的需求。

    在激烈的行业竞争下,管控好企业内部的原材料和上游供应尤其重要。

    然而,传统的五金行业相对而言信息化程度较低,还依赖纸单和管理人员的责任心,收到技术和管理模式的限制,及时的信息通达、准确的库存管控、物料可追溯是一个由来已久的行业难题。 

    随着信息化的高速发展,数字化在制造企业中越来越普及。与传统的纸单管理方式相比,数字化生产能赋予企业灵活应对市场能力,是管理人员能够便捷、高效地管理和决策,进而提供企业的竞争力。

    传统的五金拉手企业的数字化转型需求越来越迫切。

    位于广东深圳的H公司就是这样一家拥有拥抱数字化、大胆转型的五金拉手企业。

    2019年上半年,H公司找到泽拓智造团队,希望通过MES系统实现生产的数字化、透明化、可追溯。

    考虑到企业的信息化水平以及对转型的迫切性,智能制造实施团队考虑以智能仓储和原材料管控作为数字化转型为切入点,对原材料仓库进行数字化改造。

    实施团队驻场调研发现,H公司的仓库管理都是基于手工填写纸单、手工在ERP登记出入库的方式,甚至很多物料堆放在连库位编码都没有的角落,这种粗放的管理方式会出现以下问题:

    1. 物料记录依赖员工自觉,库存需要经常盘点,浪费人力,并且容易出错;

    2. 物料出现问题时,生产员工和仓库人员需要通过表单和线下沟通追查原因,难以快速对物料进行溯源,耽误问题处理的进度;

    3. 对于物料的消耗,一般是通过工单产量统计,经常出现消耗和账目不符的情况,造成库存积压甚至丢失,增加企业成本;

    4. 生产领料时,人工很难对结构复杂、需要多种原材料组装的生产订单进行齐套检查,导致原材料积压在车间现场,增加了WIP,占用企业现金流;

    结合现场问题、企业的信息化程度,实施团队制定了如下改造方案。

    1
    重新规划仓库布置,实现仓库空间数字化

    原材料仓库在基于纸单和人工管理时,物料的对方随意性大,很多物料来不及上架就堆放在地上,然后在纸上做模糊的登记,比如暂存区,然后将数据录入ERP,时间长了,员工淡忘之前的位置,造成找寻物料时间长、甚至丢失。

    要对仓库进行数字化、智能化改造,首先要对仓库的可利用空间进行数字化管理。

    在实施团队主导下,H公司重新对仓库进行布置,给所有的库位编上库位号,并且张贴库位条码,所有物料都需要与库位绑定。此外,H公司对库位的相对位置进行简易的定位,便于后续自动做拣货路线的优化。

    2
    物料全程可追溯

    对全部物料实行条码化管理,一个包装单位一个条码,将条码号、零件号、数量绑定。

    使用PDA扫描条码可完成日常的库存管理操作,包括:移库、调拨、采购入库、上架、出库、盘点等。

    通过物料条码化管理,让物料的流转和使用数字化、透明化,一切过程可追溯。

    出现生产质量问题时,管理人员查询数据可定位物料来源,迅速做出处理。 

    3
    无纸化

    H公司原材料仓库的库存管理主要通过手工记录台账、手工记录库存移动,然后交由文员录入ERP。

    这样操作不仅工作量翻倍,而且出错的可能性也是翻倍,漏记错记的现象经常发生。错误次数多了,账实不符越来愈多。

    实施团队采用了PDA代替纸单的方式,使用PDA扫码就能进行物料的进出记录,可以通过PDA查询库存的情况,包括名称、库位、数量、供应商批次等,并且解决了物料盘点问题。

    同时,物料的实时消耗情况、物料的流转情况,都可实现对全过程的追溯,节省了大量的追溯查询时间,避免了信息不准确导致库存积压的问题。

    通过系统的数据智能聚合和可视化看板,物料数据能在系统上自动生产报表,可以在移动端和电脑端上实时呈现,做到了无纸化管控,实现物料数字化管理。

    4
    智能拉动式配料,齐套拣货,降低库存占用

    H公司的车间或者委外部门需要的物料一般由需求部门到仓库领取,需求部门为了减少领料次数,往往会多领,造成在制品上升。

    对于存在多种子件的订单,物料领取时人工难以在领料之前做齐套检查,造成物料领到了车间,又发现不齐套,无法开始生成,领来的物料堆放在车间,造成线边库存积压。

    为了解决以上问题,实施团队采用拉动式的物料配送方式,系统自动按照车间订单或者委外订单向原材料仓库发起叫料通知,生成拣货任务时检查库存是否齐套,如果符合条件的就产生拣货任务,将拣货任务推送到仓库。

    仓库拣货人员通过PDA领取拣货任务,然后开始扫码拣货,拣货的进度将实施反馈回系统。拣货完成之后,将由仓库往各个部门配送。

    此方案解决了保证物料配送的准确性和及时性,并且有效降低车间的在制品积压,帮助企业节省了现金流。

    5
    可视化

    可视化建立在仓库实现数字化管理的基础上,按照企业管理的需求,将数据整理成看板,实施反映仓库的业务情况,极大提升异常曝光和业务处理的效率。

    譬如:根据采购来料看板反映采购到货的情况,及时预警供应商延期交货的情况;仓库齐套看板反映仓库拣货任务完成情况。

     

    H公司的原材料仓库经过数字化转型,

    摆脱了以往粗放式的管理,

    转为数字化管理,

    物料的进出和使用都可追溯,

    库存信息实时更新,

    日常管理工作透明化,

    降低了车间的在制品积压,

    为今后其他部门数字化转型奠定了基础。

     

    (责任编辑:环球精益网)
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