摘要:一直听身边的同事和朋友倾诉,有时候改善得到提升,却苦于有了改善成果却不知道怎么向老板汇报,今天在网上看到一个做的很不做的案例分析,分享给大家,这是从咨询公司的角度来撰写的,或许你的报告也可以这么做 项目背景:以最高水准为目标! D公司是中国知
一直听身边的同事和朋友倾诉,有时候改善得到提升,却苦于有了改善成果却不知道怎么向老板汇报,今天在网上看到一个做的很不做的案例分析,分享给大家,这是从咨询公司的角度来撰写的,或许你的报告也可以这么做
项目背景:以最高水准为目标!
D公司是中国知名轮毂制造企业,目前铝合金轮毂的年生产能力已达600万只,年产值10多亿元。生产的铝合金汽车轮毂主要供应美国通用、福特、克莱斯勒;德国奔驰、宝马、奥迪;日本本田、丰田等汽车公司。
集团生产管理与技术质量管理在国内已领先于同行业竞争企业。集团通过了ISO/TS16949质量体系认证、美国通用公司认证,也全面导入了QSB、SGMS、6S、TPM等管理项目。
为了达成“成为世界第一的轮毂制造企业”的公司目标,集团邀请A公司加入,帮助提升企业精益生产管理水平,全面改善生产效率,提升产品品质,同时为公司长期发展存续人力能量。
改善成果
项目于2013年10月正式启动。截止2014年2月,改善已让公司收益,增强了团队成员的信心。
那么让我们来看一下,在上下齐心的情况下,两个月的改善会带来什么!
锻造车间的改善实例:
效果:降低材料受损害的风险,大幅缩短换模具时间。 从4小时缩短到了2小时,大大提高了设备开动率,降低了不良品率
机械加工车间的改善实例:
效果:防止毛坯掉落的磕碰伤,减少不良;减少在制毛坯库 存,减少资金占用和消除造成不良和工伤隐患,改善物流。
喷涂车间的改善实例:
效果:减少发尘源,清洁车间内,减少造成喷涂品质问题的原因。提高生产效率。大幅改善员工工作环境、降低劳动强度。
其他工序的改善实例:
效果:通过对备品仓库的5S强化,大幅度提升设备开动率。之前设备修复时间无法掌控,远远没有达到预期的产能,两三天找不到更换备件的事故经常发生。经过现场5S改善,直接将毫无掌控的备件更换寻找时间定为标准的30秒!扫除了在设备维修时因为寻找备件而停机的时间!
中间在制库存从平均9000、峰值13000个直线下降到平均3000、谷值2400,减少了2/3!中间削减10000个在制毛坯库存, 直接解放了约300万流动现金!
总体的品质改善:
改善前,由于各工序制造的产品中均有不良品,导致最后的喷涂工序有很多不良现象,都需要返工,严重影响喷涂工序产能和耗材。徒劳损失大量人力物力和财力。如下图所示,喷涂线的一次下线成品率,变动非常大。
2个月内,喷涂的一次下线率,和现状稳定度都提升了一个档次!
让我们回顾,除了首席顾问S先生的指导外,还有那些行动确保了项目的成功?
组建精益团队、培养精益人才
A团队通过与公司高层管理人员商谈,根据公司战略规划、现有运营团队情况,组建了矩阵式精益团队。团队总负责人为企业高管,其他成员均来自各个工厂、车间,具有丰富现场精益,良好的沟通能力。之后这个由A公司专家团队和企业精益团队构成的精益办公室,将全面推进精益改善的方方面面。
为了让改善顺利推进,同时储备企业未来的精益改善动力,企业需要让拥有自己的精益改善专属人才。核心精益人才应该加入精益办公室,跟随顾问工作、学习,要同时掌握“WHAT, WHY 和HOW”,要在过程中养成问题发现能力,思考能力和问题解决能力。
自上而下的会议、培训将贯穿始终。从而开始创建企业的精益改善文化,强化员工的精益意识,培养他们的精益能力。
良好的沟通,达成成长的共识
精益的核心不在于工具,而在于运营系统,在于现场的每个人。
受到尊重和良好培养的员工,与生产管理者们达成共识,将创造有改善文化的优秀企业。
今后的路:
下一期项目,我们的焦点是TPM和标准作业流程。而改善是一个不断延续的PDCA的过程。我们在聚焦的同时,会加强人才培养和巩固既有成果。
打造属于企业,属于每个参与者的精益企业!
(责任编辑:环球精益网)
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