结合本企业现实情况制定可行的精益目标

一、尽善尽美的目标应从小做起

新益为6S咨询公司概述：精益制造有一个终极尽善尽美的目标就是实现“7个零”，为了使精益项目达到预期的效果，企业要从客户需求的价值出发，系统地规划目标。比如，企业的目标应是变革整个制造系统，而不仅仅只是改进其中的某一点。但企业可以先从一些重点领域的小型试验项目开始做起，而这样把项目分解变小的好处就是人们确实能在更短的时期内看到成功。在达成这些最初的成功后，项目组就可以将精益计划推广到整个企业。

除了可行性高和易于管理外，小型项目还具有出发点和目标明确、资源集中度高的优点。项目组可以集中精力去解决一个问题，并寻找最佳的解决方案，小型项目的成功也会带来更多变革的动力和良好的口碑。

二、结合本企业情况，制定可行的目标

实施精益关键是要结合本企业的实际，制定推行精益生产方式的目标，明确公司、工厂、车间现场实施精益要实现的目标。

1、公司实施精益应实现的目标

①缩短生产周期时间。

力求生产周期时间与产品加工时间相同，使生产周期时间比客户要求的交货期还要短，以实现均衡化生产。

②建立拉动式生产线，实现库存最小化。

客户的订单及时地传递到生产线或最后工序，公司据此进行拉动生产，成品立刻出货，原材料、在制品、成品库存力求为零。

③实施准时化和“自働化”生产。

适时、适量、适物地生产，“自働化”的质量监控，有极高的生产效率和低成本能力，持续开展改善提案活动。

2、工厂实施精益应实现的目标

①从“省人化”向“少人化”转变。打破传统的定员思维，不断地实现柔性生产并持续改善，生产线上人员的配置，根据市场需求量进行高效率地调整，生产效率不减，而人员能灵活调整。

②全面实现目视管理。当异常情况发生时，问题就会被及时地显现和暴露出来，并得到及时解决。

③实现作业标准化。作业标准化是按市场需求进行生产，随之建立与生产相适应的管理和作业标准，它涉及到生产运行机制、计划实施方式，员工素养习惯等方面。标准作业的修订是根据生产需要随时进行，一般企业原则上每月进行一次。

④实现“一个流”生产。选择一个车间，采取单元式流水线生产，物料的传递方法以拉动为原则。各工序间实现同期化，并且，除必要的标准持有量之外，无多余的中间在制品。另外，在很难实现一个流的大型设备生产线上，要以最大限度的极小批量进行生产。

⑤建立品质保证体系。对工序内的品质不良、部件材料不良、设备故障、短暂停顿、小故障等，要制定有效的预防和处理对策。

⑥看板拉动生产。后工序与前工序之间要用看板的方式组织生产，这样就使全部工序形成一个一气贯通的没有浪费的流动。

⑦协助供应商实现准时化供应。企业人员到外包供应商以及零部件供应商生产现场，帮助和指导他们提高产品质量、降低成本、缩短交货周期，提高他们持续改善的能力。建立长期合作的关系。

3、车间现场实施精益应实现的目标

①彻底实施6S管理。物料定置定位、场地都有明确的规定，物流有序，环境清爽。

②作业标准化。各工序员工按标准作业进行生产，充满节奏感，没有任何动作浪费。产品加工时间缩短，并且不断地改善。获取更多相关资讯请登录http://www.cqxyw.com。

③培养“多能工”。加大对作业人员的培训和教育，培养“多能工”。动态地把握作业人员技能提升情况，进行公正、公平考评和定级等人力资源管理。持续改善，不断地向更高水平、更高标准挑战，热衷于对人员的教育培训。

④员工改善意识强烈，士气高涨。员工积极参与提案活动，并不断地改进。