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    做好生产计划和控制的核心步骤(8)产销协同

    2020-05-16 07:29 作者:章月洲 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:二、生产计划和控制的的核心步骤 生产计划和控制的核心步骤如下: 1、生产计划主数据准备 1-1 静态数据 1-2 动态数据准备 2、主计划(完工计划)编制 2-1 确认客户需求 2-2 产销平衡 2-3 编制完工计划 3、物料控制 3-1 变更控制 3-2 外购物料欠料控制 3-3 自

    二、生产计划和控制的的核心步骤

    生产计划和控制的核心步骤如下:
    1、生产计划主数据准备
    1-1 静态数据
    1-2 动态数据准备

    2、主计划(完工计划)编制

    2-1 确认客户需求

    2-2 产销平衡

    2-3 编制完工计划

    3、物料控制

    3-1 变更控制

    3-2 外购物料欠料控制

    3-3 自制物料欠料控制

    4、进度管控

    4-1 进度报工
    4-2 日调度会
    4-3 产销协同
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    4-3 产销协同
    以最简单的业务特点MTO(订单式)来分析,生产的目的是为了满足销售的需求
    由于销售订单需求的不确定性,更由于生产产出的刚性(需要基于瓶颈产能的 满产),必然会造成销售需求与产出的冲突。而且,客户需求所追求的与工厂内部产出所追求的也是冲突的。客户需求是时间的准确性、端周期,而工厂追求的是高产出,而高产出最简单的方式是采用合批实现。

    图1 交付-产出冲突图

    注:PSI是一个非常有名名词,P是生产、S是出运,I是库存库存是生产和出运的缓冲。

    销售与生产的不匹配:时间的不匹配、数量的不匹配,都需要做库存作为缓冲来弥补。从这个维度上讲,零库存是伪命题。

    库存是计划的结果”在PSI的解释中,是正确的结果!

    1、生产出运计划

    生产计划部门是依据销售订单的出运需求拉动成品作业和前置半成品车间的投料控制,以控制同步性和实现高效生产。

    生产的出运计划,必须处于预算控制状态,可以建立相关的统计报表进行关注。

    编制出运计划,是成品车间、半成品车间、原材料车间的拉动的核心。

    1)关注出运

    需要对过去的出运高度关注和有效关注,以确保销售计划的达成。

    图2 出运统计表

    2)关注出运异常
    在关注出运额度的同时,需要关注出运过程中存在的异常。出运异常的是改善的发现点之一,也是溯源销售异常原因之一。

    图3 未出运统计表

    3)关注即将出运异常

    关注过去是为了展望未来,而生产计划和控制的关键,是永远关注未来。未来四周的出运计划,是生产计划和控制的重点。而下周的出运计划是重点中的重点。

    生产计划的控制的原则是“近细远粗”,则下周的出运计划才是计划和控制的关键环节。

    图4 下周预计出运计划

    4)编制成品车间的投料计划
    编制完毕周出运计划后,就可以根据成品车间的产品与产线的对应关系,产品与产线的产出关系(注:产品与产线是多对多的关系),进行成品作业排程。
    成品车间的排程,需要基于有限产能的预排程,可以确定产品工单的开工时间。有限产能的预排程,可以根据出运需求和物料供应,进行合批排程,以减少切换时间(如果实行SMED,则可以不考虑合批,是实现合批)。
    5)根据投料优先顺序确定前置自制件、外购件的同步拉动
    根据成品车间的投料顺序(优先顺序),再进行成品车间的齐套控制。可以利用BOM及ERP系统的投料单,进行采购件、自制件的同步性控制。

    图5 销售订单优先顺序

    2、产销协同会议

    出运计划是按照销售订单需求编制,一般情况下需要编制四周(月计划)。
    出运计划是销售部门、生产部门的交接的界面,是销售、供应协同的共同点,
    销售需要根据客户的需求进行变动,而生产需要根据产能异常,供应异常对交付调整出运计划。
    销售的变动、生产的调整在产销协同会上进行协同和调整。一般情况下,本周的三、四需要编制下一个周期(四周)的出运计划:
    即出运计划的周期是4周(一个月),按照四周的周期间隔滚动控制,实现有效的出运控制。
    一般情况下,出运计划相当于是预算,而实际的出运相当于是决断。预算与出运之间有偏差,而偏差必然有异常引起。异常的记录,是改善的起点。

    结束语:

    终于根据自己的理解,将生产计划和控制步骤各个部分均撰写完毕。

    以上的八个步骤是个人的工作总结,必然存在不恰当、甚至错误的地方,请各位粉丝识别和辨别。

    (责任编辑:环球精益网)
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