摘要:简单的事情天天做好就不简单， 容易的事情天天做对就不容易。 1 我在未接触精益之前，一直觉得精益是很高大上的事情，或者是只有高层管理人员才会去关注和实施的事情，是与我们这些基层员工没有太大关系的项目。但是，自从去年程总带领大家深入地学习之后，
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简单的事情天天做好就不简单，
容易的事情天天做对就不容易。
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我在未接触精益之前，一直觉得精益是很高大上的事情，或者是只有高层管理人员才会去关注和实施的事情，是与我们这些基层员工没有太大关系的项目。但是，自从去年程总带领大家深入地学习之后，我才发觉精益其实就在我们身边。
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其实在学习精益之前，我们部门曾认真地搞过5S，而5S是精益不可分割的一部分。说起5S，我们很早就开始做了，在16年的时候，小缸保全组就在侯哥（注：PEM高级经理侯伟）和彤哥（注：PEM助理经理吕彤）的带领下，开始有意识地进行5S工作。首先，从我们的工作场所--机修房开始，我们进行了5S的第一个“S”：整理。记得在刚开始整理配件柜的时候，员工们，特别是一些老师傅，面对着纷繁杂乱的配件时，就会有“这个舍不得扔”“那个留着有用”的想法。清到最后，清出来的东西就没几个。后来彤哥悉心地指导我们，建立起配件使用的标准，再按照标准去判断配件是否需要保留。就这样清到最后，当我们从一个柜子里清出来一百多个胶圈时，就连老师傅们自己都不敢相信自己的眼睛，惊叹道“天啊，我自己都不知道这里还有这么多胶圈！”
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在整理完后，接下来就要进行第二个S：整顿。由于小缸机修房的地方小，但是设备多、工具多，还要留出足够的维修作业空间。所以我们对小缸机修房进行了重新规划，淘汰了几个多余的柜子，重新摆放了柜子和桌子，给必要的工具划线指定了位置，甚至还腾出了一间休息室，使员工们在工作之余有地方可以坐下来休息一会。
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在完成整顿之后就是第三个S：清扫。我们对机修房的物品位置进行划定，对各个角落进行大扫除，也对各个物品进行清洁和翻新。我们清除了切割机上积累多年的铁屑，补上了焊机外壳脱落的油漆，还给地面铺上了铁板并刷上油漆。当这一切完成后，整个机修房都焕然一新了。
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前面3个S完成后，取得的成效是实实在在看得见的，着实让人耳目一新。这也让大家都很有成就感。正当大家认为“原来搞5S也不是很难嘛”，准备迈向下一个S：清洁的时候，才发现原来需要长时间地保持这一切，并非是件易事。就在刚开始的几天，大家还能自觉，可一个月两个月之后大家的习惯又回到了从前--工具用完随手一放，配件拆下来往台上一摆，钻床等工具多天没清洁的原因竟然是工作忙没时间。为此我们将机修房划分成多个小区域，每个人负责一块，要求每天下班前都要进行清洁整理，就算遇上忙的时候，不惜留下来加班都要完成清洁工作。同时由班组长和主管进行监督和检查，第二天在早会上进行表扬或批评。渐渐地，大家发现之前需要花半小时去干的清洁整理，现在每天只需要几分钟就可以做好了。大家也都逐渐有了“5S”的意识，进机修房就扫一眼自己的区域，是否有什么异样。这之后，我们就不满足于只在机修房进行整理整顿了，而是将整理整顿的对象转向了车间设备。通过对设备和管道的整理，车间设备持续在发生变化，也给大家带来持续的成就感，慢慢的大家也就形成了习惯。和设备一起改变的还有小缸保全组这个团队，虽然人员在流动，但是对5S的精神和要求却被传承了下来。现在的小缸保全组年轻、活力、积极、富有责任心，改善的氛围浓厚，在合理化建议的提案中一直处于领先地位。
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直到现在，我们部门开展5S的脚步还在继续，精益是一种思维，5S是精益的基石，为了做好精益，5S不能停。当然，5S的长期维持，绝非一步到位的事情，正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。我们要通过改变观念，明确目标，制定规范，使5S在维持中改善，在改善中提高。另外，5S中素养的培养，也绝非靠工人自动自觉就能完成的，还要靠一系列的培训、检查、考核和奖惩来“强迫”员工养成这种优良习惯（“勉强成习惯，习惯成自然”），并通过制定强有力的制度来保障5S的长期维持和持续改进。
我相信在程总的带领下，我们GEK发展精益的步伐将愈加稳固，一步一个脚印，朝着更高的台阶迈进！
(责任编辑：环球精益网)
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