摘要:脚踏实地做改善之道三步曲之三 七大浪费改善手法之现场应用之一动作的浪费 【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！
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脚踏实地做改善之道三步曲之三 【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！
张小武：生产助理 大学毕业生 王新： 生产主管 5年工作经验 组立IE小李
序：在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。
第三天小武和小丽在组立车间门口碰了面，小武见到小丽的第一句就是“丽姐，今天学会什么浪费？”小丽一把牵住小武的手边走边说：“动作动作，快带你现场看什么是动作的浪费。”
走着走着，来到了组立车间卡扣噴印線包裝工站的面前，小丽的眼睛开始出现了发现问题的兴奋。可小武却好像没有发现任何异常。小丽忍不住问道：“小武你看到什么问题了吗？”小武眨眨眼晴回答说：“没有啊，她做的很认真，没什么毛病啊。”
“好吧，我告诉你，作業員單手作業，時間為2.5S/PCS,存在單手空閒的浪費。IE专家有特别提示过，在没有做过IE检讨过的工厂中，作业者至少有一半的动作是浪费的。也就是说是无效的，这本身就是一项最容易改善，也是巨大的浪费。”小丽认真地看着小丽说道。
小武赞许地点点头：“原来是这样啊，动作浪费。丽姐你不点破我还真的看不破啦。”这个时候组立IE小李不知道从那里冒出来了，笑嘻嘻地对小丽和小武说:“谢谢两位帮我抓问题，立即改善啊。”
接下来小李三下五除二地走过去与作业员做了一下沟通，将单手改善为双手作业。等到作业员开始习惯动作顺畅后，一测作业时间，从原来的2.5S降到1.8S.生产效率明显改善，而且作业员的操作动作更加的轻松和连贯了。
小武不仅向小李伸出了大拇指，小丽的脸上出露出了满意的微笑。
过了一会儿，小武想了想。对小丽说;”丽姐，能不能再教我一起动作浪费的知识。我对这一块越来越有兴趣，急需脑补。”
小丽见时机成熟，就就势力导地说：“好，既然是这样。我们就来摆一摆动作浪费的龙门阵吧。
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费. 2.动作经济原则的四条基本原则
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗，占作业时间的50%以上。
4.发现动作浪费的着眼点
5. 如何减少动作的浪费：
1）浪费的产生:
操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design):
2）浪费的消除:
操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Check list发现并消除;
设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计;
讲完之后，小武赞许地说：“丽姐，这样终于完整地了解了动作浪费的完整知识。非常感谢啦，受益非浅。”
三．动作浪费的改善是不用任何成本的。
小丽微笑地对小武说：“是的，我们去观察现场作业人员的动作浪费，要严格遵守四大原则，数量越少越好，双手同时作业，距离越短越好，轻松顺畅最佳。要记住，作业员做起来越舒服越有节奏就越是有效和精益。而且动作浪费的改善是最基本的，也是一本万利的改善。因为它不需要任何成本，要的只是现场的观察和我们的智慧。”
来源：标杆精益
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