蔡让龙：精益基础知识培训心得体会

近年来，光伏行业经历着种种的起伏变幻。作为行业的一员，旭阳的发展同样经历着各种考验，行业在变，市场在变，旭阳同样也需要改变，正如变革成就未来。想要将旭阳生产效率提高，质量提升，成本降低，精益管理是必须推行的一步。何为精益管理？精益管理是一种以最大限度地减少生产所占用的资源和降低企业管理的运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念，一种文化。

学习了由百仕瑞专家团队的“关于精益基础知识培训”有感如下：制造业由最初的单件生产方式转变为批量生产方式，再到现在推行的精益生产方式，这种方式在任何的行业都是受用的，它是工具、也是理念。

首先，精益基础知识课程中提到了精益生产的概念、精益屋和精益生产七大浪费。以上的理论知识的学习，让我们从更多的层面上了解精益生产，以及加强了对整个生产过程的控制。节能降耗、降低成本，从而提高企业的生命力。

其次，仅仅是学习理论知识对我们来讲是远远不够的，理论指导实践，在长期的生产实践过程中。通过一些卓有成效的办法进行推动。例如：

1.5S目视化管理：宽放粗糙的制造模式将产量定为生产能力落实的唯一目标，其他各项皆不重要，殊不知，没有整齐干净的生产环境；没有标准一致的操作要求；没有整齐划一的着装要求等等，要想实现产品质量提升，几乎是不可实现的。 2016年10月份光电生产车间完成自流平地面改造、看板统一管理、SOP规范化要求、车间及参观通道张贴统一标准企业文化宣传等等的改造，营造出整洁清新的工作环境，统一标准的精益3S将前道车间打造成旭阳公司样板车间，增强了光电全体人员的自信心。既提高了工作效率又提高了产品质量。

2.IE：IE时间观测方法运用在流水线作业操作和辅助工序作业管理准确统计到各个工序岗位的单位操作时间要求，做到人员优化配置。通过时间观测还能清楚的了解到工序的瓶颈，解决瓶颈工序的问题，从而达到流水线作业产能最大化的要求。如：串焊机、摆串机、装框机、层压机等设备，减少其故障频率，延长其寿命和设备效率，确保生产流水线的顺畅性。通过对生产作业过程的不断地改善来提高员工的工作效率。

3.七大浪费：减少浪费是精益生产的关键所在，也是最终目标。只有不断降低浪费才能提高企业效益。由于车间操作工具及方法的落后，物料损耗超标频繁。精益生产让车间人员对作业方法进行风暴探索，通过改善作业方法来减少浪费，如：装框工序优化更换桶胶方法、每月可减少排胶242KG，桶胶以17元/KG计算，可节约4114元/月；减少串焊工序生产过程中焊带的浪费也是如此，现如今通对更换焊带数量的改变，对串焊机焊带采用一次联动四根的操作方法，每月给公司可节约近千元。在劳保用品方面，将员工操作时丢弃的手套重新清洗，根据生产各工序的清洁要求来进行二次领用，每月可减少领取4550双手套，手套以为0.6元/双计算，可节约2730元/月；

4.安全保障：让通道保持畅通，各工序定期开展KYT活动。任何工序出现的生产事故问题必须在其它班次早会上通报，并让每位员工观看事故发生时的监控视频，让每位员工直观地了解事故发生的原因及经过，事后会交流各自的感悟，这样让员工更加深刻地认识到安全的重要性，督促自己养成认真严谨负责的工作习惯，预防生产及非生产事故的发生。

精益管理在前期推行时，会遇到很多困难，容易放弃。这是因为每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段适应期，在这段时间里，不管是管理者还是生产一线的工人都会感觉不适应，容易出现一些问题，甚至会影响企业效率，这时，作为管理者就应该下定决心积极地推行下去，否则最终只会无功而返。

综上所述，精益管理给我们旭阳带来巨大了帮助，为我们减少了浪费、提高了生产效率、降低了成本。让我们认识到精益管理是支撑个人与企业生命的一种精神动力，也是让我们在永远无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。相信在百仕瑞专家老师的悉心指导下、在公司各级领导的英明决策下、在全体旭阳人的不懈努力下，精益会越做越好！（蔡让龙）