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    设备管理:流程、办法、故障分析方案、零故障管理推行方案

    2020-08-07 23:18 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:关注【本头条号】更多关于制度、流程、体系、岗位、模板、方案、工具、案例、故事、图书、文案、报告、技能、职场等内容,弗布克15年积累免费与您分享! 阅读导航→ 01 设备故障处理流程 02 设备故障处理办法 03 设备故障分析方案 04 设备零故障管理推行方案

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    01 设备故障处理流程

    02 设备故障处理办法

    03 设备故障分析方案

    04 设备零故障管理推行方案

    生产现场

    一、设备故障处理流程

    二、设备故障处理办法

    企业生产设备故障处理制度内容应包括设备故障的现场处理及上报、设备故障的分析、设备抢修、设备故障处理情况汇报、奖惩措施等。

    设备故障处理制度

    第1章 总则

    第1条 目的。

    为规范生产现场设备故障处理的管理工作,通过问题的分析和责任的追查,以加强教育和防范,特制定本制度。

    第2条 适用范围。

    本制度适用用于工厂生产现场设备故障的处理过程。

    第3条 工作原则。

    处理设备故障时,应本着以下三项原则。

    1.原因分析清楚。

    2.事故责任明确。

    3.防范措施到位。

    第2章 设备故障的现场处理及上报

    第4条 设备发生故障时,操作人员应立即采取相应措施,特别是一些危及设备及人身安全的重大设备故障,要采取紧急措施,切断电源,保护现场,并报告有关领导和主管部门,不得隐瞒或破坏现场

    第5条 按设备分级管理的有关规定上报,及时开展调查分析工作,严肃处理。班组长和操作人员在参加故障分析会时,要实事求是地反映事故发生的经过和采取措施的过程,不虚构、不隐瞒,保证事故分析结果的真实性。

    第6条 一般故障由故障单位负责人组织有关人员,在设备管理部门参加下分析故障原因。

    第7条 如故障性质其有典型教育意义,由设备管理部门组织设备管理人员、安全员和有关人员参加的现场会共同分析,使大家都受教育。

    第8条 重大及特大故障由企业主管设备主管副总(总工程师)主持,组织设备、安全、工艺技术部门和故障有关人员进行分析必要时还可组织故障调查组,吸收相近专业的技术人员参加,分析故障原因,制定防范措施,提出处理意见。

    第3章 设备故障的分析

    第9条 生产单位应及时组织故障分析工作,要保存分析的原始数据。

    第10条 任何人不要破坏发生故障的现场,不移动或接触故障部位的表面,以免发生其他情况。

    第11条 设备管理单位要严格看管设备故障现场,进行详细记录和照相。

    第12条 如需拆卸发生故障部件时,要避免使零件再产生新的伤痕或变形等。

    第13条 分析故障时,除注意发生故障部位外,还要详细了解周围环境,多走访有关人员,以便掌握真实情况。

    第14条 分析故障不能凭主观脸侧作出结论,要报据调查情况与测定数据进行仔细分析、判断。

    第4章 设备抢修

    第15条 在分析出故障原因的前提下,积极组织抢修,减少换件,尽可能的减少修复费用。

    第16条 故障抢修需外车间协作加工的,必须优先安排,不得拖延修期,采购部门应优先供应检修故障用料,尽可能的减少生产设备的停修天数。

    第5章 设备故障处理情况汇报

    第17条 发生故障单位、设备故障的责任单位应在故障发生后3天内认真填写设备故障报告单,报送设备管理部门。一般故障报告单由设备管理部门签署处理意见,重大故障及特大故障由主管副总批示后报上级主管部门。

    第18条 设备故障经过分析、处理并将设备修复后,应按规定填写维修记录,由车间设备管理员负责计算实际损失填入设备故障报告损失栏内,报送设备管理部门。

    第19条 设备管理部门每季应统计上报。重大、特大故障应在季报表内附上故障概况与处理结果。

    第20条 认真做好设备故障的各项记录,记录包括以下内容。

    1.设备编号、名称、型号、规格及故障概况。

    2.故障发生的前后经过及责任者。

    3.设备损坏情况及发生原因,分析处理结果,重大、特大故障应有现场照片。

    4.发生故障的设备进行修复前后,均应对其主要精度、性能进行测试。

    第21条 设备故障的一切原始记录和有关资料,均应存入设备档案。凡属设备设计、制造质量方面的故障,应将出现的问题反馈到原设计及制造单位。

    第6章 惩罚措施

    第22条 设备故障发生后,必须遵循“三不放过”原则进行处理,任何设备故障都要查清原因和责任,对故障责任者按情节轻重、责任大小,认错态度分别给予批评教育、行政处分或经济处罚,触犯刑律的要依法制裁,并制定防范措施。

    第23条 生产单位应对设备故障隐瞒不报或弄虚作假的集体和个人,应加重处罚,并追究领导责任。

    第24条 生产单位应对于设备和动能供应过程中发生的未遂故障也应给予高度重视,本着“三不放过”的原则,分析原因和危害,从中吸取教训,采取必要措施,防止类似故障的发生。

    第7章 附则

    第25条 本制度由设备管理部负责制定、修订与解释工作,由生产部及各级生产单位配合执行。

    第26条 本制度报总经理审批后,自颁发之日起生效实施。

    生产现场

    三、设备故障分析方案

    设备故障分析方案

    一、背景说明

    设备故障的表现形式是多种多样的,为加快设备故障分析人员分析故障原因的速度,提高设备故障分析工作的效率,特制定本方案。

    二、设备故障的分类

    设备的故障一般可分为以下几类。

    1.按故障发生的速度可分为渐进性故障与突发性故障。

    (1)渐进性故障是由于各种影响因素的作用使设备的初始参数逐渐劣化、衰减过程逐渐发展而引起的故障。一般与设备零部件的磨损、腐蚀、疲劳及老化有关。

    (2)突发性故障是由于各种不利因素和偶然的外界影响的共同作用超过了设备所能承受的限度而突然发生的故障。

    2.按故障发生的后果分类可分为功能性故障与参数型故障。

    (1)功能性故障是指设备不能继续完成自己规定功能的故障。

    (2)参数故障是指设备的工作参数不能保持在允许范围内的故障。

    3.按故障的损伤程度分类可分为允许故障与不允许故障。

    (1)允许故障是指考虑到设备在正常的使用条件下,随着使用时间的增长,设备参数的渐进劣化是不可避免的,因而允许发生某些损伤但不引起严重后果的故障。

    (2)不允许故障是有由于设计时考虑不周,制造装配质量不合格,违反操作规程造成的故障。

    设备故障的分析人员应根据设备故障不同类型的特点迅速判断出设备的故障类型,进而确定分析方法。

    三、设备故障分析办法

    设备故障的分析方法一般有以下五种方法。

    1.目视检查法。

    2.无损检验法,包括透视检查、超声波检查、电性能检查、磁性检查及扩散检查。

    3.破坏检验法,一般包括力学检查、金相检查、腐蚀检查、化学检查及表面分析检查。

    4.模拟实验法。

    5.设备故障树法。

    四、设备故障原因类型

    设备故障的原因类型如下表所示。

    五、设备故障分析程序

    设备故障分析程序一般分为四个阶段,具体内容如下。

    1.初期研究阶段,主要包括设备故障调查及故障鉴定两个方面的内容。

    (1)故障调查指故障分析人员对与故障设备相关的人、机、环境、时间的调查。具体包括故障现场调查资料、设备故障修理记录、设备运行记录、设备点检记录、设备说明书、出厂检验数据等。

    (2)故障鉴定指故障分析人员鉴定设备的现有状态是设备异常、缺陷或设备故障,以便采取相应的分析、修理措施。

    2.故障研究阶段,主要包括测定材料参数、估算载荷、故障分析讨论三个方面的内容。

    3.结果分析阶段,主要指推导设备故障的类型并分析故障产生的原因。

    4.得出结论阶段,主要指百年之设备故障分析报告。

    生产现场

    四、设备零故障管理推行方案

    设备零故障管理推行方案

    一、指导思想

    随着企业生产结构的不断完善,生产制造能力的不断提高,生产车间的任务越来越重,设备的故障率明显增加,原来的设备管理模式以及不能现在的生产节奏需要,成为制约生产的瓶颈,为了进一步提高设备的利用率,推行零故障管理势在必行。

    二、设备故障预防与控制职责划分

    (一)生产车间及各班组在设备故障预防与控制方面的职责

    1.生产车间及班组要严格按照ISO9002质量管理体系运行设备,及时填写设备故障报告或纠正预防措施实施反馈单,报设备管理部和生产部,及时按照预防措施控制程序实施纠正。

    2.每周,生产车间及各班组要对本区域的关键设备进行一次状态监测,并及时在设备状态监测记录台账上登记,如状态监测数据超标准,要作为状态监测案例对待,适当增加监测次数,最后要形成状态监测案例报设备管理部备案。

    3.每个月,生产车间及各班组要对设备故障情况开一次分析总结会,探索设备零故障工程管理的新途径。分析会要实事求是,全方位考虑,积极采取有效措施,力求达到设备零故障的目标。

    (二)设备管理部在设备故障预防与控制方面的职责

    1.加强电气、仪表的管理,重点要抓好装置的巡检工作,除了参与“三检”的维修人员以外的也要根据自己所包的设备,按照规定的路线和巡检内容,每周至少5次巡检,并做好记录。

    2.设备管理部要做好设备故障信息的收集、分析、处理和统计工作,确定设备故障属于小修、中修、大修的范畴,根据故障的性质顺延大、中、小修的检修周期,并做好登记工作。

    3.抓好设备检修质量的控制,严格检验配品备件的质量,不合格的配品备件杜绝使用。严格执行设备检修规程,提高维修队伍的素质。

    4.按月公布生产现场各种设备的故障情况及考核结果。

    三、设备零故障管理原则

    (一)使人为劣化转变为自然劣化

    1.自然劣化是指由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化;人为劣化是指使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

    2.要通过根除劣化,强化清洁、紧固、润滑等保养环节,保持设备基本状态来避免人为劣化,保持其自然劣化状态。

    (二)改善设计

    通过不拘泥于原设计的改善维修,主动维修方式,使劣化彻底根除,反馈到设计部门,改善设计,提高新设备的可靠性,达到维修预防的目的。

    (三)彻底的预防维修

    1.气动系统、润滑系统、液压系统、驱动和传动系统、变速系统、电气控制系统进行定期检查,看是否有异常,并研究其自然劣化的周期,及时予以修理、更换。

    2.对于零件劣化不同步的问题,可用小修代替大修,并适当延长其修理周期,以降低维修成本。

    (四)预知维修和状态维修

    积极采用设备状态监测技术,定期或在线对设备进行状态监测与技术分析,为预知维修提供可靠信息。

    (五)提高操作人员的可靠性

    1.对生产一线员工进行技术和文化的培训,不断提高一线员工的素养与技能,不断减少员工操作失误和不规范的行为所造成的损失。同时,生产车间应为员工提供良好的工作氛围、物理环境。

    2.人员管理要规范化、标准化、程序化,必须建立标准化作业文件,不论事务大小、重要程度如何都要如此。具体管理过程中,要严格执行企业标准和新引进的设备质量验收标准、设备安装与检修规程、设备维护规程。

    (六)抓好设备卫生管理

    1.设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、检修、维护和报废等事项的管理。

    2.设备在运行阶段的关键包括以下三个方面。

    (1)正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备,避免突发故障和意外停机。

    (2)要加强设备隐患的排查,在排查时不仅要分析设备本身的问题。

    (3)必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。

    3.在设备维护、检修等过程中详细做好记录,认真分析设备的技术数据和各种信息,评估设备或零部件的运行趋势,判断设备或零部件的寿命周期,不断减少设备的检修频次,努力降低设备的维修成本。

    四、设备零故障考核

    (一)设备零故障考核的指导原则

    生产车间及各班组若于考核期内发生设备事故,除了执行工厂统一安排的考核外,还得执行设备零故障管理考核。

    (二)设备零故障考核的实施频率

    对生产车间及各班组实施设备零故障考核,一般按月度进行。

    (三)设备零故障考核的实施细则

    1.生产车间及各班组全月没有发生一起设备故障(即达到零故障)奖励300元。

    2.关键设备发生一起故障扣150元,主要设备发生一起故障扣100元,仪表设备、电气设备发生一起故障扣100元。

    3.机修、电气对关键设备大、中修后运行达不到保修周期时,大修设备出现质量问题每台次扣200元,中修设备出现质量问题每台次扣150元(大修保修周期6个月,中修保修周期3个月)。

    4.机修、电气对主要设备大、中修后运行达不到保修周期时,大修设备出现质量问题每台次扣150元,中修设备出现质量问题每台次扣100元(大修保修周期6个月,中修保修周期3个月)。

    (四)每个月设备管理部要对生产车间及各班组对设备主要指标的执行情况进行检查

    1.检修计划、压力容器检验计划、压力管道检验计划、起重设备检验计划、安全阀效验计划、锅炉检验计划和备件计划不达标每项扣100元,缺一项月度计划扣50元。

    2.月度设备事故与故障不达标一项扣100元。

    3.主要设备完好率、全部设备完好率、静密封泄漏率、动密封泄漏率等一项超标扣200元。

    #生产现场##设备部##设备管理#

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