转向架制作中心精益管理基础知识

一、中心建设思路

1、一个中心：建设工位制节拍化生产线；

2、四个体系：管理支撑体系、指标管控体系、考核评价体系、精益文化体系

一、工位制节拍化生产线建设（具体内容详见《精益管理之道》）

1、节拍设计

（1）节拍时间计算：节拍时间=净操作时间/客户需求；

（2）节拍时间包括生产节拍和工序节拍

2、工位设计

（1）确定工位数量：工位数量=产品制造周期/生产节拍

（2）确定工位作业内容、作业人员和装备：工位资源配备和必需品

（3）根据工位工作内容编制作业指导书：标准化作业表

（4）编制工位所需物料清单：工位物料包

3、生产线布局设计

（1）工艺布局原则：直线、U形、流线

（2）工艺布局要求：人员行走路线、物料配送路线和物料流转路线的合理性

4、物流系统设计

（1）物流配送方案设计原则：以现场需求为中心，准时、准量、经济

（2）物流配送工作重点：货位管理（库房管理）、条码管理（信息化应用）、搬运规则（准时化配送原则）、模拟工位设置（物料集配）、配送工具优化（一体化工装）

（3）物料采购供应系统准备：物料需求、供应商异常统计、预防措施（中心内部实施的物料可用性检查，保障物料对生产线的供应）

5、生产组织策划

（1）编制生产计划：工位节拍计划、三日滚动计划（物料可用为前提的拉动计划模式）

（2）确定生产线布局：标准在制品数量（物料配送区、在制品存放区、在制品上下限）

（3）建立异常处理系统：工位支撑系统（异常接口联系表）、异常响应反馈（异常响应流程、异常处理制度）、异常信息化系统（生产异常信息管理系统）

6、工位资源配备

（1）工位优化：均衡工位节拍，消除瓶颈工序

（2）现场目视化动态管控：管理看板（以表单为载体的生产线信息系统）、安全日历和安全地图（精益安全工位、目视化管理手册）、设备保养点检（TPM手册）、生产实绩表（工位节拍计划和完成情况记录）、现场5S（必需品、三定、维持、精益安全工位、目视化管理手册）、改善提案活动（全员自主改善、改善亮点）、标准作业管理（标准化操作、员工作业标准）

7、拉动生产

（1）生产拉动：以拉动思想为基础的生产管理模式，用工位拉动计划指挥资源准备，用在制品上限指导实际生产

（2）管理拉动：通过生产线建设的不断推进和持续改善，拉动管理部门在作业标准、瓶颈工序、生产实绩、作业优化、异常处理、信息系统建设、安全环境、质量改进等方面的改善

8、评价和改善

（1）建立精益生产运行评价系统：对拉动生产过程进行评价，对生产异常、生产均衡、节拍完成、产品质量、生产效率、准时配送、安全环境等方面的评价（中心管理支撑数据统计）

（2）完善标准作业，持续改善：作业优化、异常分析、质量改进

四、管理支撑建设

1、安全管理

（1）书中管理原则：安全日历应用、工位安全定置图并进行管控点检、进行危险预知训练、危险隐患提案活动

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　安全喊话

②　危险预知训练

③　安全巡检查

④　符合安全管理体系要求

2、品质管理

（1）书中管理原则：质量控制、质量保证、质量改进、随车质量跟踪卡

（2）根据原则策划的管理机制：（技术部编制）

①　当人、机、料、法、环、测生产因素发生变更时，中心各生产单位自行组织开工前评审，变更时执行《转向架制造中心首件检验管理规定》，当各项因素符合要求时，可以组织生产，如有不符合项时，生产单位不能进行生产。

②　工位作业指导书、作业要领书等标准作业文件是操作者操作的依据，在生产过程中必须严格执行。若对这些指导文件内容存在疑问或异议，应及时以反馈记录的形式反馈给技术部工艺员。文件编制者将对文件内容在培训的基础上给予解答，若存在错误将及时更新，并重新下发文件培训。

③　为防止在装配过程中的错装、漏装、漏拧等质量问题的发生，转向架制造中心装配车间投入使用了组装拧紧装置，通过设定程序好的程序进行操作防止了以上质量问题的发生，同时设备保留工作日志可以达到质量追溯的目的。

④　为了加强工序产品质量，提高工序质量分析能力，使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用控制手段和预防为主的思想，分析在工序中出现的质量问题，找出影响产品质量的因素，制定有效的整改措施，达到提高整机产品质量的目的。

⑤　为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的有约束性的规定，重点对图纸、工艺文件、工艺方案、管理流程、实施细则等要求的执行性。若漏执行将根据先关规定进行考核、同时进行整改

⑥　在工序过程节点和工序完工节点由操作者本人在工序检查卡和过程控制卡等文件资料中实名登记确认的管理制度。

⑦　为确保产品质量，避免出现批量质量问题，中心所属各生产制造单位的生产、加工过程，均应进行首件检验。

⑧　为了加强工艺装备使用、维护及保养的管理，确保工艺装备的有效、安全使用，并使之处于受控状态，使用单位按照周检计划对工装进行周期性检验，若工装存在问题及时上报工艺师。

3、生产管理

（1）书中管理原则：日生产计划、生产实绩表、异常问题快速处理、节拍优化

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　计划管理：

1)        根据节拍时间、推移图（工艺周期）、生产纲领作为计划编制的依据

2)        生产计划下达：物料可用为前提、确定三级计划（月计划、工位计划、实绩表）、计划下达到工位

3)        计划下达流程：物料信息检查、根据可用信息确定工位计划、物料实物检查、下达工位计划

4)        计划过程控制（保障生产计划下达）：计划异常/异常管理、计划信息/实绩表、计划指标/兑现率、计划调整/调整表、检查考核/整改单、考核单

5)        生产拉动：工位计划确定工作内容，在制品上限控制工作节奏（存放区、异常存放、物料回退、停工、停线）

②　物流管理：

1)        拉动机制：工位拉动计划确定资源准备和生产内容，在制品上限控制生产节奏

2)        在制品控制：在制品上限、在制品区域、在制品指标

3)        准时配送：配送机制、配送流程

4)        配送机制：物料配送区、按计划/节拍/需求准时配送、一体化工装、物料交接

5)        配送流程：预留、接收入库、集配、配送、交接

6)        物流过程控制：实绩表点检、工区统计物流指标、三方物流统计公司配送情况

7)        物流异常处理

8)        物流信息系统

9)        在制品上限和工位计划支撑拉动机制

10)     物流过程控制、物流异常处理、物流信息系统支撑准时化配送

③　异常管理：

1)        异常响应：异常响应流程（时限、推送、接口）

2)        异常处理：异常处理方式

3)        异常分析：异常统计和分析

4)        异常标准化：异常处理方式的标准化和持续改善

5)        信息系统：信号灯、异常系统、异常平台

4、保全管理

（1）书中管理原则：自主保全实施要点、提高员工操作和维修技能

（2）根据原则策划的管理机制：（设备部编制）

①　建立车间TPM组织，制定车间TPM改善推进计划，组织工区工位班组进行单点课、主题改善等设备相关改善活动，提高员工自主改善能力；车间发现设备故障及时反馈保修；维修人员及时处理设备故障。车间和维修人员及时进行设备定保小修

②　将设备管理指标纳入车间TPM管理，利用OEE等指标进行TPM管理，并建立指标分析和改善的措施机制

③　清扫润滑和点检标准符合实际，有反馈和升级，有收发台账；车间领导和管理人员定期检查、整改和考核

5、环境管理

（1）书中管理原则：实施5S、三定、红牌作战

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　筛选：红标签、现场必需品

②　定置（三定）：三定工作表、区域负责人、工位管理标准、5S管理标准、定置图

③　维持：目视化手册、5S点检、5S巡视、5S评审

6、人事及人才育成

（1）书中管理原则：工作安排标准化、气势管理、维持活动、培训道场

（2）根据原则策划的管理机制：

①　《培训档案》及理论试卷和实评分表

②　《培训档案台帐》

③　工位成员掌握基本的精益工具应用知识

④　班前会记录要有培学习记录

⑤　要有培训道场，培训道场内要有教学设备（电脑，投影议等），培训组织机构及规章制度要形成管理板公示在培训道场内

7、成本管理

（1）书中管理原则：七大浪费、改善提案

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　自主改善建议

②　改善建议审核并实施

③　在标准文件中固化

④　成果表彰

8、工位制节拍化生产运行的管理支撑

（1）书中管理原则：部室支撑、异常管理机制、表单四级管理

（2）根据原则策划的管理机制：

①　融入体系建设

五、体系建设

1、服务支撑体系

（1）精益车间和示范线文件清单

（2）精益车间和示范线表单目录

（3）以表单为载体的精益车间和示范线信息系统

2、指标管控体系

（1）精益指标

（2）管理支撑数据统计

（3）量化成果和量化效果

3、考核评价体系

（1）日常巡视点检机制

（2）整改单和考核单

（3）精益车间和精益示范线自评，掌握自评方法和自评标准

（4）问题清单梳理和跟进

4、精益文化体系

（1）建立工位工区导向型的系统支撑结构

（2）全员自主改善

（3）作业优化

（4）异常分析

（5）质量改进

六、管理机制

1、精益推进例会

2、精益工作总结

3、问题清单跟进

七、精益管理智能化（MES系统应用）

1、梳理优化流程接口，确保数据真实性和时效性，各项管理的规范化和标准化

2、对整个制造过程的优化

3、提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出分析和处理

4、与计划层和控制层进行信息交互

八、工位制节拍化生产实施要点

1、思想转变是前提

（1）全面导入精益理念

（2）完善保障运行的组织机构

（3）工具、方法培训、理念导入

2、全员参与是基础

（1）形成全员参与氛围

（2）培育精益文化

3、异常拉动是关键

（1）正确认识异常

（2）建立异常问题快速反馈解决机制

4、持续改善是方向

（1）动态优化持续改善

（2）推行“三现”主义

（3）夯实管理基础

（4）践行“四原则、六标准”

九、从标准工位到精益车间

1、标准工位建设

（1）标准工位概念

①　标准工位定义：工位示指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置，工位是作业管理的最小单元，一条生产线是由若干工位连接组成的。工位的管理内容包括“六要素”和“七大任务”。将工位上基础管理和作业管理标准化，就称改生产工位为标准工位。

②　标准工位建设的基本框架

1)        五化：管理流程高效化、管理表单系统化、管理形式标准化、管理运行目视化、管理行为规范化

2)        六要素：人、机、料、法、环、测

3)        七大任务：安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息

4)        八个步骤：工位导入、建立制度体系、标准工位要素分解细化、建立管理表单系统、标准工位运行控制、标准工位评估、员工作业行为标准化、标准工位持续优化改善

③　标准工位建设原则

1)        在基础管理和作业管理两个层面系统规划，强化七大任务管控，验证六要素的符合性，在工位中落实六要素

2)        职能部门以现场为圆心，建立支撑组织，建立现场异常快速拉动、响应、处置机制

（2）标准工位的建设方法

①　工位的正确切分和优化：

1)        工位的正确切分

2)        关键工位、关键工序的区分

3)        明确工位质量控制项点

4)        优化工艺流程

5)        成立组织、明确职责、计划推进：

6)        成立工作组织

7)        明确标准工位建设部门职责

8)        选择试点工位、逐步推进

②　建立标准工位制度体系：

1)        建立健全工位管理制度

2)        落实标准工位日常运行的分层分级管理

3)        明确工位中各管理节点的输入输出

4)        管理制度需严格执行

5)        标准工位管理要素的分解细化

③　建立管理表单系统：

1)        表单系统的建立原则

2)        表单系统建立的基本程序

3)        目视化管理板的应用

④　标准工位的运行控制：

1)        工位支撑系统的优化

2)        完善异常管理制度

3)        信息化手段的应用

⑤　员工作业行为的标准化：

1)        结合BI推行，严格规范岗位作业行为

2)        开展“标准化作业示范员”“标准化作业之星”评选

3)        持续推进标准作业符合性调研工作

⑥　标准工位点检及评价机制：

1)        建立标准工位建设点检机制

2)        建立标准工位运行的评价、考核机制

⑦　标准工位的优化改善：

1)        开展工位优化

2)        组织员工创意提案活动

（3）标准工作建设的实施及评价标准

①　标准工位建设的实施：实现工位“六要素”和“七大任务”管理的标准化

②　标准工位的评价方法：日常巡视点检、定期检查评价、达标检查评价、年度工作评价

③　标准工位评价结果应用

2、精益示范区（线）建设

（1）精益示范区（线）定义：精益示范区（线）是指以提高品质、效率、效益和消除浪费为目标，应用精益生产思想、方法和工具，建设具有示范引领作用的机车、客车、货车、动车组、城轨地铁车辆及专有技术延伸产品的制造、鸺鹠精益化生产区（线）

（2）精益示范区（线）建设目的

（3）选择精益示范区（线）

①　选择主型产品的示范区（线）

②　综合考虑精益工具的适用性

③　综合考虑精益改善的可操作性

④　选择可以独立运行的作业单元或生产区（线）

（4）精益示范区（线）建设步骤及方法

①　成立精益推进组织

②　制定精益示范区（线）推进方案：建设目的、工作思路、建设目标、奖惩制度

③　论证推进方案

④　明确工作计划及责任人

⑤　完善管理制度

⑥　实施推进方案：

1)        安东系统

2)        5S改善

3)        TPM

4)        节拍写实，通过推移图和山积图优化节拍

5)        防错应用

6)        优化作业标准，开展标作业

7)        精益培训，提升精益理念

8)        改善提案活动

9)        四级表单管理机制，编制高频次问题对策书

10)     完善工位物料清单，实施节拍化配送

11)     建立培训道场，加快人员育成

12)     评价推广，持续改善

（5）精益示范区（线）建设效果

3、精益车间建设

（1）精益车间建设含义

（2）精益车间建设特点

①　以精益指标为导向

②　以精益管理链建设为核心

③　以精益示范区（线）建设为重点

④　以精益班组（工位）建设为基础

（3）精益车间建设工作步骤

①　指标设置

②　指标分解

③　指标管控

④　指标评价

⑤　持续提升

（4）精益车间建设效果

①　指标管理方面

②　管理链方面

③　工位（班组）方面

一、工位制节拍化生产线建设（具体内容详见《精益管理之道》）

1、节拍设计

（1）节拍时间计算：节拍时间=净操作时间/客户需求；

（2）节拍时间包括生产节拍和工序节拍

2、工位设计

（1）确定工位数量：工位数量=产品制造周期/生产节拍

（2）确定工位作业内容、作业人员和装备：工位资源配备和必需品

（3）根据工位工作内容编制作业指导书：标准化作业表

（4）编制工位所需物料清单：工位物料包

3、生产线布局设计

（1）工艺布局原则：直线、U形、流线

（2）工艺布局要求：人员行走路线、物料配送路线和物料流转路线的合理性

4、物流系统设计

（1）物流配送方案设计原则：以现场需求为中心，准时、准量、经济

（2）物流配送工作重点：货位管理（库房管理）、条码管理（信息化应用）、搬运规则（准时化配送原则）、模拟工位设置（物料集配）、配送工具优化（一体化工装）

（3）物料采购供应系统准备：物料需求、供应商异常统计、预防措施（中心内部实施的物料可用性检查，保障物料对生产线的供应）

5、生产组织策划

（1）编制生产计划：工位节拍计划、三日滚动计划（物料可用为前提的拉动计划模式）

（2）确定生产线布局：标准在制品数量（物料配送区、在制品存放区、在制品上下限）

（3）建立异常处理系统：工位支撑系统（异常接口联系表）、异常响应反馈（异常响应流程、异常处理制度）、异常信息化系统（生产异常信息管理系统）

6、工位资源配备

（1）工位优化：均衡工位节拍，消除瓶颈工序

（2）现场目视化动态管控：管理看板（以表单为载体的生产线信息系统）、安全日历和安全地图（精益安全工位、目视化管理手册）、设备保养点检（TPM手册）、生产实绩表（工位节拍计划和完成情况记录）、现场5S（必需品、三定、维持、精益安全工位、目视化管理手册）、改善提案活动（全员自主改善、改善亮点）、标准作业管理（标准化操作、员工作业标准）

7、拉动生产

（1）生产拉动：以拉动思想为基础的生产管理模式，用工位拉动计划指挥资源准备，用在制品上限指导实际生产

（2）管理拉动：通过生产线建设的不断推进和持续改善，拉动管理部门在作业标准、瓶颈工序、生产实绩、作业优化、异常处理、信息系统建设、安全环境、质量改进等方面的改善

8、评价和改善

（1）建立精益生产运行评价系统：对拉动生产过程进行评价，对生产异常、生产均衡、节拍完成、产品质量、生产效率、准时配送、安全环境等方面的评价（中心管理支撑数据统计）

（2）完善标准作业，持续改善：作业优化、异常分析、质量改进

四、管理支撑建设

1、安全管理

（1）书中管理原则：安全日历应用、工位安全定置图并进行管控点检、进行危险预知训练、危险隐患提案活动

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　安全喊话

②　危险预知训练

③　安全巡检查

④　符合安全管理体系要求

2、品质管理

（1）书中管理原则：质量控制、质量保证、质量改进、随车质量跟踪卡

（2）根据原则策划的管理机制：（技术部编制）

①　当人、机、料、法、环、测生产因素发生变更时，中心各生产单位自行组织开工前评审，变更时执行《转向架制造中心首件检验管理规定》，当各项因素符合要求时，可以组织生产，如有不符合项时，生产单位不能进行生产。

②　工位作业指导书、作业要领书等标准作业文件是操作者操作的依据，在生产过程中必须严格执行。若对这些指导文件内容存在疑问或异议，应及时以反馈记录的形式反馈给技术部工艺员。文件编制者将对文件内容在培训的基础上给予解答，若存在错误将及时更新，并重新下发文件培训。

③　为防止在装配过程中的错装、漏装、漏拧等质量问题的发生，转向架制造中心装配车间投入使用了组装拧紧装置，通过设定程序好的程序进行操作防止了以上质量问题的发生，同时设备保留工作日志可以达到质量追溯的目的。

④　为了加强工序产品质量，提高工序质量分析能力，使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用控制手段和预防为主的思想，分析在工序中出现的质量问题，找出影响产品质量的因素，制定有效的整改措施，达到提高整机产品质量的目的。

⑤　为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的有约束性的规定，重点对图纸、工艺文件、工艺方案、管理流程、实施细则等要求的执行性。若漏执行将根据先关规定进行考核、同时进行整改

⑥　在工序过程节点和工序完工节点由操作者本人在工序检查卡和过程控制卡等文件资料中实名登记确认的管理制度。

⑦　为确保产品质量，避免出现批量质量问题，中心所属各生产制造单位的生产、加工过程，均应进行首件检验。

⑧　为了加强工艺装备使用、维护及保养的管理，确保工艺装备的有效、安全使用，并使之处于受控状态，使用单位按照周检计划对工装进行周期性检验，若工装存在问题及时上报工艺师。

3、生产管理

（1）书中管理原则：日生产计划、生产实绩表、异常问题快速处理、节拍优化

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　计划管理：

1)        根据节拍时间、推移图（工艺周期）、生产纲领作为计划编制的依据

2)        生产计划下达：物料可用为前提、确定三级计划（月计划、工位计划、实绩表）、计划下达到工位

3)        计划下达流程：物料信息检查、根据可用信息确定工位计划、物料实物检查、下达工位计划

4)        计划过程控制（保障生产计划下达）：计划异常/异常管理、计划信息/实绩表、计划指标/兑现率、计划调整/调整表、检查考核/整改单、考核单

5)        生产拉动：工位计划确定工作内容，在制品上限控制工作节奏（存放区、异常存放、物料回退、停工、停线）

②　物流管理：

1)        拉动机制：工位拉动计划确定资源准备和生产内容，在制品上限控制生产节奏

2)        在制品控制：在制品上限、在制品区域、在制品指标

3)        准时配送：配送机制、配送流程

4)        配送机制：物料配送区、按计划/节拍/需求准时配送、一体化工装、物料交接

5)        配送流程：预留、接收入库、集配、配送、交接

6)        物流过程控制：实绩表点检、工区统计物流指标、三方物流统计公司配送情况

7)        物流异常处理

8)        物流信息系统

9)        在制品上限和工位计划支撑拉动机制

10)     物流过程控制、物流异常处理、物流信息系统支撑准时化配送

③　异常管理：

1)        异常响应：异常响应流程（时限、推送、接口）

2)        异常处理：异常处理方式

3)        异常分析：异常统计和分析

4)        异常标准化：异常处理方式的标准化和持续改善

5)        信息系统：信号灯、异常系统、异常平台

4、保全管理

（1）书中管理原则：自主保全实施要点、提高员工操作和维修技能

（2）根据原则策划的管理机制：（设备部编制）

①　建立车间TPM组织，制定车间TPM改善推进计划，组织工区工位班组进行单点课、主题改善等设备相关改善活动，提高员工自主改善能力；车间发现设备故障及时反馈保修；维修人员及时处理设备故障。车间和维修人员及时进行设备定保小修

②　将设备管理指标纳入车间TPM管理，利用OEE等指标进行TPM管理，并建立指标分析和改善的措施机制

③　清扫润滑和点检标准符合实际，有反馈和升级，有收发台账；车间领导和管理人员定期检查、整改和考核

5、环境管理

（1）书中管理原则：实施5S、三定、红牌作战

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　筛选：红标签、现场必需品

②　定置（三定）：三定工作表、区域负责人、工位管理标准、5S管理标准、定置图

③　维持：目视化手册、5S点检、5S巡视、5S评审

6、人事及人才育成

（1）书中管理原则：工作安排标准化、气势管理、维持活动、培训道场

（2）根据原则策划的管理机制：

①　《培训档案》及理论试卷和实评分表

②　《培训档案台帐》

③　工位成员掌握基本的精益工具应用知识

④　班前会记录要有培学习记录

⑤　要有培训道场，培训道场内要有教学设备（电脑，投影议等），培训组织机构及规章制度要形成管理板公示在培训道场内

7、成本管理

（1）书中管理原则：七大浪费、改善提案

（2）根据原则策划的管理机制：（生产部编制）

①　自主改善建议

②　改善建议审核并实施

③　在标准文件中固化

④　成果表彰

8、工位制节拍化生产运行的管理支撑

（1）书中管理原则：部室支撑、异常管理机制、表单四级管理

（2）根据原则策划的管理机制：

①　融入体系建设

五、体系建设

1、服务支撑体系

（1）精益车间和示范线文件清单

（2）精益车间和示范线表单目录

（3）以表单为载体的精益车间和示范线信息系统

2、指标管控体系

（1）精益指标

（2）管理支撑数据统计

（3）量化成果和量化效果

3、考核评价体系

（1）日常巡视点检机制

（2）整改单和考核单

（3）精益车间和精益示范线自评，掌握自评方法和自评标准

（4）问题清单梳理和跟进

4、精益文化体系

（1）建立工位工区导向型的系统支撑结构

（2）全员自主改善

（3）作业优化

（4）异常分析

（5）质量改进

六、管理机制

1、精益推进例会

2、精益工作总结

3、问题清单跟进

七、精益管理智能化（MES系统应用）

1、梳理优化流程接口，确保数据真实性和时效性，各项管理的规范化和标准化

2、对整个制造过程的优化

3、提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出分析和处理

4、与计划层和控制层进行信息交互

八、工位制节拍化生产实施要点

1、思想转变是前提

（1）全面导入精益理念

（2）完善保障运行的组织机构

（3）工具、方法培训、理念导入

2、全员参与是基础

（1）形成全员参与氛围

（2）培育精益文化

3、异常拉动是关键

（1）正确认识异常

（2）建立异常问题快速反馈解决机制

4、持续改善是方向

（1）动态优化持续改善

（2）推行“三现”主义

（3）夯实管理基础

（4）践行“四原则、六标准”

九、从标准工位到精益车间

1、标准工位建设

（1）标准工位概念

①　标准工位定义：工位示指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置，工位是作业管理的最小单元，一条生产线是由若干工位连接组成的。工位的管理内容包括“六要素”和“七大任务”。将工位上基础管理和作业管理标准化，就称改生产工位为标准工位。

②　标准工位建设的基本框架

1)        五化：管理流程高效化、管理表单系统化、管理形式标准化、管理运行目视化、管理行为规范化

2)        六要素：人、机、料、法、环、测

3)        七大任务：安全环境、质量、生产、成本、设备、人事、信息

4)        八个步骤：工位导入、建立制度体系、标准工位要素分解细化、建立管理表单系统、标准工位运行控制、标准工位评估、员工作业行为标准化、标准工位持续优化改善

③　标准工位建设原则

1)        在基础管理和作业管理两个层面系统规划，强化七大任务管控，验证六要素的符合性，在工位中落实六要素

2)        职能部门以现场为圆心，建立支撑组织，建立现场异常快速拉动、响应、处置机制

（2）标准工位的建设方法

①　工位的正确切分和优化：

1)        工位的正确切分

2)        关键工位、关键工序的区分

3)        明确工位质量控制项点

4)        优化工艺流程

5)        成立组织、明确职责、计划推进：

6)        成立工作组织

7)        明确标准工位建设部门职责

8)        选择试点工位、逐步推进

②　建立标准工位制度体系：

1)        建立健全工位管理制度

2)        落实标准工位日常运行的分层分级管理

3)        明确工位中各管理节点的输入输出

4)        管理制度需严格执行

5)        标准工位管理要素的分解细化

③　建立管理表单系统：

1)        表单系统的建立原则

2)        表单系统建立的基本程序

3)        目视化管理板的应用

④　标准工位的运行控制：

1)        工位支撑系统的优化

2)        完善异常管理制度

3)        信息化手段的应用

⑤　员工作业行为的标准化：

1)        结合BI推行，严格规范岗位作业行为

2)        开展“标准化作业示范员”“标准化作业之星”评选

3)        持续推进标准作业符合性调研工作

⑥　标准工位点检及评价机制：

1)        建立标准工位建设点检机制

2)        建立标准工位运行的评价、考核机制

⑦　标准工位的优化改善：

1)        开展工位优化

2)        组织员工创意提案活动

（3）标准工作建设的实施及评价标准

①　标准工位建设的实施：实现工位“六要素”和“七大任务”管理的标准化

②　标准工位的评价方法：日常巡视点检、定期检查评价、达标检查评价、年度工作评价

③　标准工位评价结果应用

2、精益示范区（线）建设

（1）精益示范区（线）定义：精益示范区（线）是指以提高品质、效率、效益和消除浪费为目标，应用精益生产思想、方法和工具，建设具有示范引领作用的机车、客车、货车、动车组、城轨地铁车辆及专有技术延伸产品的制造、鸺鹠精益化生产区（线）

（2）精益示范区（线）建设目的

（3）选择精益示范区（线）

①　选择主型产品的示范区（线）

②　综合考虑精益工具的适用性

③　综合考虑精益改善的可操作性

④　选择可以独立运行的作业单元或生产区（线）

（4）精益示范区（线）建设步骤及方法

①　成立精益推进组织

②　制定精益示范区（线）推进方案：建设目的、工作思路、建设目标、奖惩制度

③　论证推进方案

④　明确工作计划及责任人

⑤　完善管理制度

⑥　实施推进方案：

1)        安东系统

2)        5S改善

3)        TPM

4)        节拍写实，通过推移图和山积图优化节拍

5)        防错应用

6)        优化作业标准，开展标作业

7)        精益培训，提升精益理念

8)        改善提案活动

9)        四级表单管理机制，编制高频次问题对策书

10)     完善工位物料清单，实施节拍化配送

11)     建立培训道场，加快人员育成

12)     评价推广，持续改善

（5）精益示范区（线）建设效果

3、精益车间建设

（1）精益车间建设含义

（2）精益车间建设特点

①　以精益指标为导向

②　以精益管理链建设为核心

③　以精益示范区（线）建设为重点

④　以精益班组（工位）建设为基础

（3）精益车间建设工作步骤

①　指标设置

②　指标分解

③　指标管控

④　指标评价

⑤　持续提升

（4）精益车间建设效果

①　指标管理方面

②　管理链方面

③　工位（班组）方面