摘要:③继续，聊聊SMED。 2020年初的疫情到现在还没有结束的迹象，当然，我说的是中国外的其他。 年初的时候，当大家都窝在家中为国家做贡献的时候，很多企业是慌得一批。可以复工的时候，很多企业并不是像开关一样可以立即启动。我知道，其中的注塑厂就有很多产能
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③继续，聊聊SMED。 2020年初的疫情到现在还没有结束的迹象，当然，我说的是中国外的其他。 年初的时候，当大家都窝在家中为国家做贡献的时候，很多企业是慌得一批。可以复工的时候，很多企业并不是像开关一样可以立即启动。我知道，其中的注塑厂就有很多产能空余。 注塑厂有两大怕，其一是机器利用率低，其二是生产批量小。实际上，两者是一回事。 利用率低不必说，生产批量小对应的是换模频繁，换模频繁意味着时间的浪费，说到底还是利用率低。 订单充足，且小批量多品种的一般事实情况下，既然不能减少换模频率，那么，减少换模时间就成了一种非常值得关注的事情。 我们在谈SMED的时候，常常会拿F1赛车换轮胎举例，网上很多，我这里找到一个视频，比较有趣的是它讲了换轮胎的历史，如下：
1）SMED的概念 SMED是single minutes exchange die，称为单分钟换模，单分钟就是控制在10分钟以内，这里的换模完全等同于换产，目的即更换生产新产品。我们一般称呼SMED为快速换模，或快速换型。 其历史渊源是来自于日本的新乡重夫，其人是丰田生产系统的创建人之一，但据说其并未在丰田任职过。我对其印象比较深的是他创立的POKAYOKE防呆法和SMED单分钟换模。 我的职业生涯开始时，对“快”其实并不敏感，当然现在有所不同。 天下武功，唯快不破。 SMED的思维可以类比在很多情况，比如打仗，冷兵器时代，谁的招式变化快，谁就容易制敌；枪炮时代，谁打枪可以连发，谁就占有先机。想起来小时候看电影，我们的士兵打一枪，拉一下枪栓，感觉就不过瘾，过瘾的是拿着机关枪，哒哒哒地扫过去。 2）快速换模的思路 进行快速换模，通常的做法是将换模时间分为内部时间和外部时间。 外部时间，就是指设备运行的时候，需要做的换模时间，比如准备模具，物料等时间；内部时间指的是必须设备停止运行才能进行的时间。 那么，以设备的运行最大化为例，进行快速换模，很简单的思路就是：①尽量把换模时间弄到外部，这些时间做充分，避免在停机换模的时候，忘记这些那些的。②尽量减少内部时间，对一些必要的操作进行简化。 据统计，传统切换过程的时间分布大概是这样的： 30% 准备清理工作，一般包括准备部件和工具，并检查其状况；移走部件和工具，并进行清理 5% 装配和移开部件 15% 测量、设置和校正 50% 试运行和调整 造成这种情况的主要有2个原因：①没有快速换模的意识，没有经验积累和总结，更谈不上寻求改善；②认为换模需要很高深的技术，需要专门的人员才能进行，而伴随这种认识的专门人员往往意味着高成本。
据说，下面这个表格是丰田的换产时间：
3）如何操作 依然可以沿用PDCA的做法。 P--计划，即实施前： 1.将换模需要的动作都识别出来； 2.分离出来内部转换时间和外部转换时间； 3.找出可以平行并进的工作，减少时间串联； 4.尽量将原来认为的内部时间转到外部去。 D--实施： 将换模时间流水线化操作，记录换模的时间和效果。 C--检查： 根据记录的时间和效果，确认是否达到原来的目的，并查找是否有遗漏或改善的机会。 A--处置： 对比较理想的效果和步骤进行程序化，标准化；对不太理想的效果和步骤进行改善。 我们常常在换模的时候发现很多无效的情况，常见的是：①没有分清楚内部时间和外部时间，或者说没有将之前认为的内部时间识别到外部时间中，比如当我们停机的时候，发现模具或要更换的部件和工具不在旁边，需要搬运；安装的时候才发现部件或工具有问题，不能使用，需要维修等。②没有减少内部时间的意识，比如，我们对换型后的调机或调试抱以无限的宽容，认为是完全应该的，而且在时间上很少有要求。
换模不是专业人员或者说专门人员的事情，应该是团队的事情，需要我们系统性的去考虑我们的生产计划，可利用的人员，更换作业现场的情况等。
其他： SMED不仅是一种设备管理思维，其实还是创新的思维。 为什么这样说？好，那我用一个问题来引起大家的思考吧——为什么要换来换去的？ 你不要告诉我说因为生产需要，因为设备本身的专用性。 因为生产需要，我要说的是大家知道有多功能机床，大家觉得还不够，又发明了3D打印的概念； 因为设备本身的专用性，我要说的是，大家知道相机可以照相，电话可以通信，于是人们发明了可以照相的手机，又觉得很多电子产品比较麻烦，进而发明了智能手机。听音乐，不需要CD机，一个APP搞定；遥控空调，不需要遥控器，一个APP搞定；甚至投影仪也不要了，双屏显示就好了.... 你是不是有新的想法，找到发明的路子了？
所以，我认为SMED并不仅仅是一种管理思维，更是一种创新思维。 此公众号目的是提供生产和品质相关工作内容的平台，旨在提高精益管理水平和思路。 本文原创，因个人水平和经验所限，难免有偏颇不足之处，欢迎感兴趣的朋友关注、转发，留言讨论。 如有转载，请注明来源此公众号。 往期文章推荐： 点击阅读原文，阅读往期文章。 |
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