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    建立现代化设备管理模式的思路要点

    2020-10-26 11:28 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:大家好,欢迎大家阅读益至讲坛的本期内容,我们专注于分享传播精益理念,让我们一起学精益,勤思考,让精益行动起来! - 1 - 设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础,也是现代化生产的基础。设备管理工作,是要延长设备寿命,提高设备利用率,是降低

    大家好,欢迎大家阅读益至讲坛的本期内容,我们专注于分享传播精益理念,让我们一起学精益,勤思考,让精益行动起来!

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    设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础,也是现代化生产的基础。设备管理工作,是要延长设备寿命,提高设备利用率,是降低成本的一种有效的精益管理工具。

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    制造型企业要结合自身实际,建立企业、车间的设备管理网络,健全设备管理机构,明确职责,做好设备管理工作。设备管理方式上实行全面管理、全员管理和全程管理。现代的设备管理不同于传统的设备管理,它是综合性的,能有效保证设备的技术性能和正常工作,提高其使用寿命和利用率。

    在进行设备管理工作时,要严格执行检修计划和检修规程,有计划、有准备地进行设备的检查和维护。同时要严格把好备品备件质量关,力求既保证质量,又经济节约。并且要严格抓好检修质量和技改检修完工验收关。对设备检修和技改检修实行定人、定时、定点、定质、定量,纳入经济责任制考核,确保检修质量和技改质量。

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    设备为企业的生产出了很大的力,有了很大的耗损,企业一定要定期进行保养,使设备经常保持润滑清洁,及时排除设备故障。同时,设备更新改造是设备管理中不可缺少的重要环节,在对设备进行改造时,应坚持科学的态度,尽可能地把设备修理与改造结合起来进行。

    但由于长期受传统的维修模式和事后维修思想的影响,目前的设备管理中普遍存在认识误区,严重阻碍了企业设备管理水平的提升和现代化进程。为了适应现代化设备管理模式的需要,设备管理人员必须走出误区,建立新的认识体系。

    在工厂企业中,普遍认为只要是设备都会出故障,但这是不正确的认知。而我们应该树立以可靠性为中心的维修思想,只要以可靠性数据分析为依据,采用先进的测试技术和诊断方法,就可以实现设备故障为零。这种思想使维修工作有了较强的针对性,使主客观更加一致,增强了科学性,减少了盲动性。

    近年的研究表明,随着新材料、新工艺的应用,设备的可靠性日益提高,而设备的无形磨损日渐加速。60%以上的设备故障率曲线只有初始故障期,却无耗损故障期。盲目大修会引入新的初始故障期,增加设备故障率。由于设备不同部件的运动不同、负载不同、工作环境不同,因而磨蚀、老化、损坏不同,局部修理,即小修、项修、总成或组件维修更经济合理。

    故障不会凭空出现,而是日积月累形成的。尘土、油污、应力、微裂纹、腐蚀、松动、接触不良、老化等问题都是引发故障的原因。所以,故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现,这也是全员维修的意义所在。只要强化基础,从细微之处做起,如检查、清洁、保养、防腐、减振、平衡等,就能防患于未然,也是最经济的设备维修策略。

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    在制造型企业中,很多设备管理人员都认为备件管理很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾。但其实只要把备件合理分类,关键备件作冗余储存,一般备件正常储存,不重要备件可短缺储存,还有大量备件作零库存,可以既降低库存成本,又不会造成紧急短缺。

    例如按照“关键性”对设备、部件、零件都进行A、B、C分类,从AAA到CCC,按照关键性程度,分轻重缓急分别作冗余库存、一般库存、可短缺库存及只存信息不存零件的零库存管理。

    在设备管理方式上,要求的就是全员参与,所以让操作工参与维修设备是非常有必要的。操作工天天接触设备,最了解设备各种性能。设备运行中的声音、温度、动作、气味、颜色等发生异常也是现场操作人员最先感知。

    因此,操作工是否能正确操作,对设备负不负责任,结果大不一样。随着设备自动化程度提高,操作会变得更简单、轻松,也使操作工对设备负更多责任成为可能。对此,制造型企业的设备管理组织结构应该朝着扁平化、专业搭接、工序优先、短路管理、淡化分工、模糊边界管理的方向不断努力。

    理由是:层次太多,制造更多问题,解决更少问题,管理周期变长,效率变低;生产现场如同战场,以工序优先为原则,同级可以指挥同级,使管理短路、反应快速;实施淡化分工、模糊边界可以使推诿扯皮变成主动补台;永远坚持因需设岗、以岗定人。先进设备和落后维修队伍的矛盾永远存在。社会化维修是未来的发展趋势,企业要要做的是在维修资源的整合、维修管理上下工夫。

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    以上就是今天和大家分享的内容,大家对开展设备管理工作有什么看法?或者有什么工作心得?欢迎大家在下方留言,我们一起聊聊。另外,如果觉得此文让你小有收获,可以搜索“益至咨询”与我们进行互动学习。

    (责任编辑:环球精益网)
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