生产设备日常管理制度

第一章 总则 第一条 目的。为加强本公司生产设备的管理，正确、安全地使用和维护设备，特制定本制度。 第二条 适用范围。本制度可用来指导生产部、设备管理部的工作人员开展设备操作、使用、检查、维修、保养、转让、报废等工作。第二章 设备使用规定 第三条 设备使用前，其操作人员应在人力资源部的安排下接受培训，培训由设备部门安排专业的技术人员现场操作讲解。 第四条 操作人员应熟练操作设备，清楚设备日常保养知识和安全操作知识；设备部签发设备操作证，操作人员持证上岗。 第五条 机器设备发生故障时，操作人员应报告班组长及有关负责人员解决处理。 第六条 所有动力设备，未经车间、动力部允许，不准乱修、乱拆，不得在电气设备上搭湿物和放置金属类、棉纱类物品。 第七条 设备使用人员要严格按操作规程工作，认真遵守交接班制度，准确填写规定的各项运行记录。 第八条 未经领导批准，不准拆卸或配用其他人员的机器零件和工具。 第九条 对不遵守操作规程或玩忽职守，使工具、机器设备、原材料、产品受到损失者，应酌情给予经济处罚和行政处分。 第十条 设备保障部要指派人员与各部门负责人，经常性地检查设备运行情况，并将其列为工作考核内容。第三章 设备检修和技术改造 第十一条 设备保障部每年12月份编制下一年度的《设备检修计划》，在使用部门的协助下按计划进行检修。在日常工作中，使用部门无法排除的故障，可以填写《设备检修单》申请设备保障部检修。 第十二条 检修后的设备在使用前，需要有使用部门负责人的签名认可，由设备保障部将设备检修的情况，记录于《设备检修单》及相应的《设备管理卡》上。 第十三条 设备的技术改造可纳入检修计划一并执行。第四章 设备日常维护管理 第十四条 设备的维护保养由设备保障部在《设备维护保养项目表》中规定保养项目、内容及频率，并发放至设备使用部门执行，设备保障部负责配合并监督检查其执行情况。 第十五条 设备操作人员要严格遵守设备的操作规程和日常维护制度。 第十六条 相关部门要定期进行部位检测、性能检测，保证设备经常处于良好的工作状态。 第十七条 对库存、备用或因任务不足需要封存一段时间的设备要定期清洁、查点，进行防尘、防锈、防潮等方面的维护。第五章 新增设备管理 第十八条 生产部根据工作的要求及公司发展需要，需购置生产设备时应填写《生产设备购置申请单》，并在《申请单》上注明设备的名称、规格、用途及要求设备达到的性能、数量等，并提交设备保障部审查，报生产副总审核后，报总经理审批。 第十九条 需要自制或自行改造的生产设备的申请由生产车间提出，由生产副总审核，报总经理批准后，由生产部和设备保障部部共同制造或改造。 第二十条 新生产设备的验收。 1．采购或自制的生产设备，由生产部组织使用部门进行安装调试，确认符合要求后，由设备保障部、生产部和使用部门在《生产设备验收单》上签字确认。 2．验收不合格的生产设备，相关部门把情况反映到设备采购人员，由其与供应商协商解决，最后由验收人员把处理结果记录在《生产设备验收单》上。 3．生产部对验收合格的生产设备进行编号，建立《设备管理卡》，并在《生产设备台账》上登记。 第二十一条 为保证设备的安全、合理使用，各车间应设一名兼职设备管理员，协助设备保障部对设备进行管理，指导本部门设备使用者正确使用操作规程。 第二十二条 设备项目确定或设备购进后，设备保障部负责组织施工安装，并负责施工安装的质量。 第二十三条 安装的设备，由设备管理科及使用部门负责人验收合格后，填写《设备验收登记单》方可使用。 第二十四条 对新置设备的随机配件要按图纸进行验收，未经验收不得入库。

第六章 设备运行动态管理 第二十五条 设备运行动态管理，是指为了使各级设备管理人员能准确掌握其运行状况，制定相应管理措施进行管理的活动。 第二十六条 制定健全的设备巡检措施。 各车间要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出巡检点、内容、正常运行的参数标准，并针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，检查周期一般可分为时、班、日、周、旬、月。 第二十七条 巡检任务的承担。 生产岗位操作人员负责对本岗位使用的设备进行巡检，设备的专业维修人员要承担对重点设备的巡检任务。 第二十八条 信息传递与反馈。 1．生产岗位操作人员进行设备巡检时，发现设备不能继续运转等需紧急处理的问题，要立即通知车间主任，由车间主任组织处理。一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检工。 2．专职维修人员进行设备点检，要做好记录，除安排本班组处理外，要将信息向专职巡检工传递，以便统一汇总。 3．专职巡检人员除完成承担的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡检结果，按日汇总整理，列出当日重点问题并向有关部门反映。

第二十九条 动态资料的应用 1．巡检人员对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的项目，纳入检修计划。 2．对于巡检中发现的设备缺陷，如情况紧急，为了不影响生产，能由维修人员处理的立即处理，如不能及时处理，应及时上报，以便确立解决方案，并着手解决。 3．对于重要设备的重大缺陷，由设备保障部结合各车间组织研究，确立控制和处理方案。 第三十条 薄弱环节的立项。 下列情况均属设备薄弱环节。 1．运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位。 2．运行中影响产品质量和产量的设备、部位。 3．运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位（或设备）。 4．存在安全隐患，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。 第三十一条 薄弱环节的处理。 1．设备保障部结合车间要依据动态资料，列出设备薄弱环节，对薄弱环节按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案。 2．各作业部门要组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划。 3．设备薄弱环节改进方案实施后，要进行效果考察，给出评价意见，经有关领导审阅后，存入设备档案。

生产设备维护保养管理规定

第一章 总则 第一条 目的。为加强设备的管理，安全、合理、有效地发挥设备效能，做到正确使用设备，使设备经常处于良好的工作状态，以保证设备的长周期、安全稳定运转，特制定本规定。 第二条 相关职责。 1．生产部负责对生产设备进行台账登记、维修保养等日常管理工作。 2．各车间负责各自部门的生产设备的使用和维护。 3．设备保障部参与对新设备的改造和验收。第二章 生产设备的使用规定 第三条 生产设备验收合格后，由使用部门办理生产设备领用手续。 第四条 生产部结合设备保障部根据需要编写《生产设备操作规程》，发放给使用部门。对于精密、大型设备或关键、特殊工序所用的设备以及检验和试验的仪器设备均要编制相应的操作规程，同时要求相关操作人员应接受适当培训，操作人员通过现场考核，确认合格后方可让其操作。 第五条 岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，交接内容包括设备运转的异常情况、原有缺陷变化、运行参数的变化、故障及处理情况等。 第六条 操作人员发现设备有严重故障，并有发生事故的危险时，应立即停止操作，立即上报，并采取适当的安全措施。 第七条 使用部门必须指定专人负责设备的日常使用工作，并严格执行操作规程和使用办法。对不遵守规定，造成设备丢失、损坏者，应进行处罚。 第八条 机械设备在停车机械扫除、加油、检查、修理时，为防止他人启动，发生意外，应有适当的安全装置和明显标志。 第九条 非本岗位操作人员未经批准不得操作本机。

第三章 设备维护保养规定 第十条 现场使用的生产设备应有统一的编号，以便于维护保养。 第十一条 生产部根据设备的性能、使用频率等要求制订《生产设备年度维修保养计划》，并按计划严格执行。 第十二条 生产部要求设备操作人员做好设备的日常维护和保养。日常生产中出现机器故障，应及时修理，自行无法修理的，应及时报告部门主管协助解决。修理结束后应填写《生产设备检修记录单》，检修好的设备使用者应在《检修单》上签字确认。生产部应将重大检修情况记录在相应《设备管理卡》上。 第十三条 班前班后由操作工人认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，及时消除各种泄漏现象，班中设备发生故障，应及时排除，并认真做好交班记录。 第十四条 个车间机修人员按计划对设备进行局部拆卸和检查，清洗零件，疏通油、气管路，更换磨损的零件，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备各个部件。 第十五条 一般来说，所有设备一律不准私自拆改，如确需拆改，必须由生产部批准。 后记：设备的问题也是一个关系到品质的问题，某一部件出了问题会直接影响到产品的品质；设备出了问题，必须要停机维修维护，也是关系到一个效率的问题；设备没有按照要求进行操作、维护和保养，会提前减少设备的使用寿命，提前更换配件，也是关系到一个成本的问题。所以，设备的问题不是一个小问题，往往一个企业在设备的问题上能解决好了，其它的问题也会影响减小。

备品备件管理制度

第1条 为加强备品备件管理，各生产单位应建立健全备品备件管理组织机构和管理制度，理顺备品配件全过程管理中的各环节的关系和责任，以保证备品配件的及时供应并降低库存。 第2条 每年9月底各生产单位上报本单位下年度的备品备件材料计划，由公司生产运行部审核后汇总并上报集团有关部门审批。 第3条 各生产单位根据公司及集团有关部门批准的年度备品备件材料计划，编制并上报每月备品备件材料计划表，由生产运行部审查后，报主管领导审批后实施。 第4条 经批准后的材料计划表做为日常管理的主要依据，如无特殊说明，必须坚持设备的原始生产厂购置的原则，如有变更，要经公司主管领导批准。 第5条 各基层单位凡转动设备的增加、更新、移装、改造及配件的变更、报废等情况，必须以书面形式提前报生产运行部，由生产运行部审查，主管领导审批后实施。 第6条 配件到货后，由物资供应部门组织有关专业管理部门人员验收入库。配件的库房保管要做到：材质明、图号准、不锈蚀、不损坏，帐、卡、物相符。 第7条 备品备件的定额管理是备品备件工作的基础，它包括消耗定额和储备定额。储备定额的编制要以消耗定额为依据，必须认真做好，按既能保证设备的正常生产、维修使用，满足设备安、稳、长、满、优运行的实际需要，又不造成超储和积压的原则，编制备品备件的消耗定额和储备定额。并每年修改补充一次，新增设备的配件消耗、储备定额也要在调整定额时补充进去。 第8条 备品备件库存管理：备件库的管理要正规化、科学化、要制订严格的验收入库、保管、发放的规章制度以及备品备件入库的验收手续，入库备件要有产品合格证，对材质要求比较严格的备件要有材质化验分析单，库存备件要定期进行抽检和复检、以确保备件质量。 第9条 对存放时间过长又无合格证的备件，需经技术鉴定后方可发放，对淘汰设备的备件、质量低劣以及年久锈蚀严重的备件，应及时认真处理。 第10条 在做好配件管理的同时，要做到配件的正确使用、正确安装、正确维护和保养，对关键配件的非正常损坏根据“四不放过”的原则，查清原因，写出分析报告，妥善处理。 第11条 要积极采用先进的修理工艺开展配件的修复工作，配件的修复要做到经济上合算，质量上有保证。

设备保养管理制度

1.目的 为了保证设备正常高效的运转，减少停台时间，加强设备操作中的安全性。 2.适用范围 本制度适合本公司范围内所以设备操作人员。 3.设备保养 设备操作人员应掌握 关于设备的“三好”、“四会”， “三好”、“四会”指的是：管好、用好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除一般性故障。“润滑五定”指的是定人、定期、定质、定量、定点。 设备使用结束后，应对设备进行保养，做到机床内部无加工碎屑，工作台清洁、灵活，保持外观、清洁，设备处于初始状态，并填写完《设备保养记录表》。 设备关机前应先结束当前运行的加工程序，将设备各运动部件回到原点，然后下按急停按钮，然后关闭电源(严禁直接拉闸)。 设备维护保养时，应在停机后进行，严禁用水、冷却液冲洗或直接清擦电气元件、电柜，更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。 设备正常工作时，不允许有电柜或按钮箱或分线盒敞开（除非因设备散热需要）。 设备在加工过程中，操作者严禁擅自离开岗位。因检查工件等原因确需离开，必须将机床停止加工，必须暂停设备运行。 设备维修时，操作者应积极配合，维修结束后，操作者必须立即进行空运行并检查设备各部分安装是否正确，然后进行首检，不得以任何理由推迟或不进行空运行而直接进行生产，设备维修完毕由维修人填写《设备维修申请单》并由操作人员和该部门主管签字确认。 操作者不得擅自更改机床参数、加工程序、设置密码，设备在自动加工过程中，操作者严禁擅自调节主轴倍率或进给倍率，严禁按下复位按钮。当发生意外情况时(如断刀)，一般应先按进给保持按钮，而不应直接按下急停按钮。 当设备发生较大的故障，操作者不能自行自理时，应立即向维修人员反映，尽量提供准确故障信息，如哪一台设备、什么动作未执行、故障报警内容、故障现象描述等，并保护现场，以便合理安排维修人员和进行故障原因分析。 3.10 目前,车间每一台设备的操作者均不只一个人，那么当班的操作者则定为该设备的第一责任人，必须在《设备保养记录表》上签名，设备部门将根据车间上交的定人定机名单进行检查。第一责任人严禁擅自将设备交给他人操作。 3.11 操作者不得将私人物品放置于设备上，严禁将电柜作为储藏室，摆放擦布、工具、手套等一类杂物。 3.12 操作者必须保持机床外观的整洁，并要求每月用专用清洗剂对操作键盘、按钮、显示器进行清洗一次。注意：以上操作必须在关机并切断电源的状态下进行。 3.13 开机前应对机床进行全面检查：油位和冷却液是否正常、防护装置是否齐全、是否有配件松动。 3.14 机床在加工过程中，严禁触及运动部件（工作台、刀具、主轴、工件等）。 3.15 操作机床时，不能频繁开关机床电源，关机与开机时间间隔应大于三分钟。 3.16 小心操作设备，保证人身和设备的安全，为自己和公司的发展共同努力。 4. 保养标准： 4.1 保养优秀： 设备各部位干净整洁，无油污杂物，各组成部分运动部件运转正常、可靠，设备周围生产环境（如温度、湿度等）满足产品生产的工艺要求。设备各部分包括操作面板上的各按钮完好无损，功能正常，各润滑部位按规定主动及时加油，能及时补足冷却液，并按规定认真维护保养并记录。 4.2 保养合格： 设备各主要部位无油污杂物，设备表面无积尘。设备各部分包括操作面板上的各按钮完好无损，功能正常，按规定加油、按规定进行维护保养并做好记录。 4.3 保养不合格： 设备表面有油渍积尘，未按规定对设备进行加油、清洁，维护保养记录不完整或未记录。设备各部分有缺损，对生产和操作造成一定的影响。 5 考核 设备的保养情况将视具体情况，由设备管理部门进行。

设备润滑管理标准

一、管理分工 1.机动部门 (1)负责设备润滑管理工作的组织领导，配备专人负责日常业务工作，编制设备润滑消耗定额，编制设备润滑管理实施细则。并定期检查考核，做到合理节约用油。 (2)监督公司润滑油(脂)的选购、储存、保管、发放、使用、质量检验，鉴定和器具的管理工作。 (3)组织操作人员学习润滑知识，组织交流，推广先进润滑技术和润滑管理经验，不断地提高设备润滑管理水平。 (4)协助中央试验室做好润滑油(脂)的质量检验和鉴定工作，对不合格品提出处理意见。 2.供应部门 (1)根据润滑油消耗定额，组织并审查车间申报的用油(脂)计划，并负责润滑油(脂)采购和供应工作，新购进的油(脂)以产品合格证或入库抽查化验单为依据，进行验收入库，并做好保管和发放工作。 (2)负责润滑器具的采购供应工作。 (3)对库存的润滑油(脂)按规定时间(贮存三个月以上)，向化验室提出质量化验委托，保管好化验单和有关资料并负责提供油(脂)合格证抄件或质量化验单。对公司甲级、乙级润滑设备应提供优质润滑油。 (4)负责对不合格油(脂)的处理工作。 (5)负责公司废油回收、加工处理工作。 3.检验部门 (1)负责公司润滑油(脂)的分析、化验，并签署化验报告(包括油品的质量检验；各单位库存油品的委托分析)。 (2)负责油品分析所用设备和材料计划的编制，并按规定报批、采购和使用。 (3)负责油品分析设备检修计划的编制及检修、验收、报废和更新工作。 (4)负责油品全部质量管理工作(包括:质量不合格的油品拒付依据的提出，油品标准信息的收集等)。 4.使用部门 (1)制定本部门润滑油(脂)的消耗定额和五定指示表，报机动处审定，总经理批准后执行。 (2)提出本部门年、季、月润滑油(脂)计划，并按规定时间报供应部门。 (3)提出润滑方面的改进措施和起草方案，经机动处审查，总经理批准后执行。 (4)定期组织操作人员学习润滑管理知识，提高操作人员的润滑管理水平，并定期或不定期检查操作人员对润滑管理规定的执行情况。 (5)制定本部门废油回收措施，并认真搞好废油的回收工作。 5.操作人员 (1)按规定进行检查，发现问题及时处理，并做好记录。 (2)妥善保管并认真维护好润滑器具，做到经常检查，定期清洗，并按交接班内容进行交接。 (3)按规定定期补加或更换润滑油(脂)。 二、润滑油(脂)储存、保管和发放 1.润滑油库储存3～6个月的用油量，库房要设置在粉尘少的地方，库房内要保持清洁、干燥、通风良好。 2.库房内要设有消防装置和器材及指示标牌。 3.各种储油容器要保持清洁，零部件完整，对容器内的油(脂)要注明名称、代号、入库时间，并做到分类、分组保管。 4.库内要采取通风、保温措施，库内严禁动火或用火加热油罐。 5.润滑油必须经分析化验合格后方可入库，并要妥善保管以防变质，严禁露天堆放和随意存放。 6.润滑油贮存期规定为3个月。超过3个月或油品倒罐时要进行分析检验；对不合格的油品要进行加工处理，待合格后方可使用。 7.润滑油品库，应具备下述资料。 (1)润滑油品质量指标。 (2)设备润滑管理规定。 (3)润滑油供应管理制度。 (4)设备润滑油品的消耗定额。 (5)油品合格证或化验分析报告单。 8.领取油品时保管人员必须以领用单据核对油品标签，核实无误后方可发放，并付给质量证明抄件。 三、器具管理与过滤标准 1.根据各单位用油实际情况，按岗位配齐应发的油具。 2.各种润滑油具应标记清晰，专具专用，定期清洗。油具用过后，放回原处用布盖好。 3.操作岗位的润滑油具，每班配有专人管理，交班时进行交接。 4.在用的器具一定要按规定配有良好的过滤网，并按规定检查清洗。发现缺陷及时处理，设有防尘、防火措施，并有专人维护。 5.各类器具均应放在指定地点，设有防尘、防火措施，并有专人维护。 6.设备上的润滑装置，润滑工艺条件和选用的润滑油（脂）必须符合规定，不得乱用、混用；季节换油时必须将器具或润滑装置清洗干净。 7.润滑油的滤网，要符合下列规定： (1)透平机油、冷冻机油、压缩机油、机械油、车用油所用过滤网，一级过滤网为60目，二级过滤网为80目，三级过滤网为100目，其中冷冻机油需用铜过滤网。 (2)气缸油、齿轮油所用过滤网：一级过滤网为40目，二级过滤为60目，三级过滤网为80目。 (3)汽轮机油或其他粘度相近的油所用过滤网，一级过滤网为40目，二级过滤网为150目，三级过滤网为200目。 (4)特殊用油的过滤，由机动处同使用单位研究确定，并经主管副总批准。 四、润滑油的使用 1.设备所用润滑油的规格、数量、润滑点、加油时间及加油周期等，必须严格按规定执行。 2.使用代用油品或变质油品时，必须提前呈报机动处，在呈报时应附该润滑油的化验结果报告单。 3.主要转动设备大中修后，应在开车前两天，对油箱中润滑油进行化验，压缩机油应化验粘度、水分、机械杂质、闪点、酸质等，透平压缩机油应化验抗乳化度、水溶解度、酸值等。 4.大型运转设备在连续运转半年以上时，应对润滑油进行一次化验。如有一项以上指标不合格，应立即换油。 5.不准使用无合格证或无分析化验单的滑润油。 6.发现跑油、漏油时要及时查出原因，立即消除，禁止漏、跑油。 7.除加油、换油、清洗油箱外、油箱要处于封闭状态，防止灰尘落入。 8.主要设备换油时，应在设备员的监察下进行，并按规定填入设备档案。 9.废油回收 坚持勤俭节约的方针，制定废油回收制度和奖惩条例，由负责部门组织各单位按品种牌号进行回收，并认真搞好废油再生工作，搞好再生油的利用。

设备防腐管理标准

一、组织与分工 1.机动处设专职的防腐蚀管理人员，负责全厂设备的防腐蚀计划和技术管理工作；车间设备员负责设备防腐蚀的具体管理工作。 2.防腐蚀管理的试验研究人员和施工单位，要不断地进行问题设备腐蚀与防护调查，制订防腐蚀课题与规划，分析腐蚀原因与防护方法，总结防腐蚀经验与成果的防腐蚀技术。 3.设备部门应保证防腐蚀设备的材质和防护方法及结构的正确、合理。制造部门(单位)所制造的设备必须符合设计图纸与技术要求，安装者要了解防腐蚀材料的性质与要求，防止安装时损坏。 二、档案资料的建立与技术管理 1.凡受到生产介质腐蚀的设备、管道等，由机动处组织建立防腐蚀档案和卡片，注明设备名称、型号、规格、操作温度、压力、物料介质、性能以及防腐措施，施工日期、施工工艺、使用情况、每次检查、检修情况等。一般受大气腐蚀的设备要按台或区域建立防腐蚀记录台账，防腐一次，记录一次。 2.机动处应根据生产中的腐蚀问题和现有的施工力量，于每年6月15日前组织审订下年度的防腐蚀计划，其中包括试验研究项目和设备试制预算费用等。 3.凡易于遭受腐蚀的设备，均应采取合适的防腐蚀措施，对已有防腐蚀措施的设备不得无故取消或任意修改原防腐蚀措施。经过生产实践证明，确属不适当的，由车间提出新方案，经机动处审查，设备副总或总工程师批准后方可修改设备的原防腐蚀措施。 4.新耐蚀材料的使用与新防腐技术的推广，必须经过小型试验和中型鉴定，用于生产必须有可靠的科学根据。 5.机动处负责组织有关生产车间，对大气腐蚀进行试验研究，分析腐蚀原因，提出防腐蚀措施以及防护的方法。对生产中腐蚀严重，造成生产被动的腐蚀问题做为主要课题进行试验研究，确定合适的防腐措施。 6.改变生产中的工艺条件或设备、管道、管件的更换与增添，都必须考虑到材质的耐腐蚀性。 三、维护与检修 1.对已采取防腐措施的设备，要定期检查、计划检修。对防腐措施的改进(包括新技术、新材料的应用)，应结合计划检修一并进行。 2.杜绝“滴、漏、跑、冒”现象，不得随意安设倒淋、放空管。设备检修放空的废气、污液等，也要严格处理，防止对设备和建(构）筑物的腐蚀。 3.设备停止使用时，应采取防腐蚀措施，如倒空、吹洗、充氮、除油等。 4.有防腐层的设备，严禁焊接构件。必须焊接时，要有可靠的措施或焊后重新防腐。 5.使用特殊耐蚀金属或合金材料时，应严格遵守制作与检修的焊接、清净、热处理等工艺规程。在腐蚀性较强的介质中，避免不同类的金属固结一起使用。 6.严禁锤击和敲打非金属设备及有防腐层的设备、管件。 7.严格执行防腐蚀设备的检修、施工规程，以保证施工质量和人身安全。 8.延长设备、管道、建(构)筑物的使用寿命，结合大修和日常维修进行除锈防腐刷油工作。 9.采用的防腐蚀材料要符合技术要求，应有检验合格证及出厂日期。 四、设备防腐蚀检查和记录 1.机动处应组织有关单位对公司的设备、管道和厂房建筑物的腐蚀和防护情况，每年至少进行一次检查和鉴定，并提出书面报告。 2.要逐步采用现代的状态监测仪器对运行中的设备进行腐蚀状态监测，为预测维修打好基础。 3.设备腐蚀的定期检查包括如下内容： (1)腐蚀类型的分析，腐蚀的深度，焊缝情况，腐蚀产物的分析。 (2)金相显微检查、探伤、防腐层老化程度、龟裂、脱落情况，磨损和其他损坏现象等。 4.检查的结果做详细记录(一式两份)，由机动处和车间入档保管。 5.年度检查在各单位自检的基础上进行。检查时，对于同类型设备，根据其数量抽查1～2台。同类型管道，在总管线或支管上取两段检查。

设备密封管理标准

一、密封点分类及统计范围 1.动密封：各种机电设备(包括机床)连续运动(旋转和往复)的两个偶合件的密封，属动密封。如压缩机轴、泵轴各种釜类旋转轴等均属动密封。 2.静密封：设备(包括机床和厂内采暖设备)及其附属管线和附件，在运行过程中，两个没有相对运动偶合件之间的密封属于静密封。如设备上的管线法兰，各种阀门、丝堵、活接头；机泵设备上的油标、附属管线；电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线以及其他设备的结合部位，均属静密封。 二、密封点计算方法 1.动密封点的计算方法：一对连续运动(旋转或往复)的两个偶合件之间的密封算一个动密封点。 2.静密封点的计算方法：一个静密封接合处，算一个静密封点。如一对法兰，不论其规格大小均称一个密封点；一个阀门，一般算四个密封点，如阀门另有丝堵或阀后紧接放空、则应多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点，特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。 3.泄漏点的计算方法：有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀，以及其他等原因造成的泄漏均作泄漏点统计。 4.泄漏率计算公式： 静（动）密封点泄漏率=静（动）密封泄漏点/静（动）密封点总数×100% 三、密封点验收标准 1.静密封点验收标准 (1)设备及管路的结合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟、无渗透、无漏痕、无污垢。 (2)仪表设备及明引管线，焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡(真空部位用吸薄纸条的方法)。 (3)电器设备、变压器、油开关、油浸纸、绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察，无渗漏。 (4)煤气、氨气、乙炔等易燃、易爆或有毒气体系统，用肥皂试漏，无气泡；或用精密试纸试漏，不变色。 (5)酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹、无漏痕、不结垢、不冒烟，或用精密试纸试漏不变色。 (6)水、油系统，宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。 (7)各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏。 2.动密封点验收标准 (1)各类往复压缩机曲轴箱盖允许有微渗油，但要经常擦净。 (2)各类往复压缩机填料使用初期不允许有泄漏，运行间隔期末允许有微漏。对易燃易爆、有毒介质填料状况，在距填料外盖300mm内，取样分析，有毒气体浓度不超过安全规定范围。填料不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。 (3)各种注油器，允许有微漏现象，但要经常擦净。 (4)齿轮油泵允许有漏油现象，每2分钟频度不超过一滴。 (5)各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的设备允许有微渗，并应随时擦净。 (6)水泵填料不允许泄漏范围：初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴，(初期一个月，末期三个月)。 (7)输送物料介质的填料小于15滴／分。 (8)用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。 四、密封点管理区域的划分 1.生产装置所属设备，管线和配件及附属冲洗、消防、生活等设备，管线和配件的静、动密封点管理，由各生产装置使用单位负责管理。 2.生产装置内仪表工艺管路，风管、仪表专用伴热管线(包括一次阀及阀后所属引线)，压力表的密封点管理，由仪表车间负责管理。 3.消火栓密封点管理，由灭火栓所在单位负责管理。 4.装置外生产系统供料和其他物料的公用工程管线的密封点管理。

设备统计工作管理标准

一、设备统计工作内容 1.设备完好率 设备完好率（%）=完好设备台数/设备总台数×100% 2.设备运转率 月运转率（%）=月设备实际运转台时/月日历台时累计×100% 年累计运转率（%）=年设备实际运转台时/年日历台时累计×100% 注： (1)月日历台时指本月日历天数乘以24小时。 (2)同类设备若计算平均运转率即： 月平均运转率（%）=本月各台设备运转台时之和/(本月日历台时×台数) ×100% (3)本月若停运、月运转率为零，但仍计算累计运转率。 3.检修计划完成率 月检修完成率（%）=月检修完成数/月检修完成数×100%累计检修完成率（%）=逐月检修完成数累计/逐月检修计划数累计×100% 月检修率（%）=本月检修占用台时/本月日历台时×100% 4.设备能力（出力） 设备能力（日平均）=本月产量/本月实际运转台时×100% 5.装置开工率 装置开工率（%）=装置实际运转小时/日历台时×100% 装置实际运转数一般指该装置主要设备的实际运转小时数。 6.装置负荷率 装置负荷率（%）=装置本月实际产量/装置月设计或查定能力×100% 装置累计负荷率为逐月装置实际产量累计与装置逐月设计或查定能力累计之比。 7.设备故障停机率 设备故障停机率(%)=设备故障停机时间总和/(设备开动时间总和 故障停机时间总和) ×100% 8.万元固定资产利税率万元固定资产利税率=年利税总额（万元）/固定资产原值（万元）×100% 9.维修费用率 维修费用率（%）=（大修 中修 小修 维护）维修费/固定资产原值×100% 维修费用按公司、车间装置和主要设备分类统计。 二、设备统计管理 1.设备统计分公司、部门两级管理。 2.机动处设专职的统计人员，负责全厂设备的统计、汇总工作，建立健全完整的统计台账，负责编制专业报表。 3.机动处专职统计人员应在月初5日前将上月设备管理统计资料分项统计完毕。 4.各单位专职机械、电气、仪表技术人员负责本单位的设备统计工作，建立、健全统计台账，并于每月1日前将上月的统计资料统计数整理完毕。 5.机动处及各车间每季应进行一次经济技术分析，各单位在下季首月1日前将经济技术分析书面材料随同《机动月报》报机动处。机动处在下季首月10日前将经济技术分析书面材料随同《机动季报》报总经理批准。 6.计控处应在每月2日前将《仪表运行月报》送机动处汇总编入《机动月报》。 7.每季度机动处负责组织对各单位的设备统计工作进行一次全面地检查评定。

备品配件管理标准

一、备品配件的管理范围 1.备品配件是使设备正常运行，确保生产和经营任务完成的重要物质基础。必须抓好“用、管、修、造、供”五个环节，逐步提高管理水平。 2.备品配件管理(电气设备只负责备品管理)由机动处归口集中，统一计划、统一管理、统一申请订货、统一平衡调剂。 3.机动处下设备品配件库、电机库，负责备品配件贮备、验收和保管等工作。 4.机修车间自制的备品配件、设备由机动处统一安排管理。 二、定额管理 1.机动处根据实际需要，负责编制备品配件消耗与贮备定额。 2.备品配件贮备定额，3～5年由机动处组织进行一次修订，确保贮备定额先进合理。 3.备品配件贮备，既要保证生产需要，又要防止积压，做到合理贮备。贮备定额资金按上级规定不应超过本企业设备固定资产原值的2%～4%，其周转期暂定18个月。 三、备品配件计划 1.年度备品配件需用计划，由机动处负责编制，于上年8月31日前完成。计划编制要依据检修计划，更新改造计划和备品配件消耗与贮备定额，做到准确无误。 2.机动处根据年度备品配件需用计划，经平衡库存后提出年度申请制造和订货计划，经总经理批准后执行。 3.机修车间承担的备品配件、设备制造，由机动处负责提供制造图纸资料。 4.对外协加工的备品配件和设备，由机动处负责提出外协计划，进行订购。 5.配件加工订货，既要履行合同保证生产需要，又要防止积压。对积压的备品配件，应及时采取措施，调剂处理。 四、合同管理 1.按分管范围、机动处负责外协、外订备品配件和设备的合同管理，借用要登记，并做到： (1)外协、外订备品配件、设备合同，按地区和类别建账管理，执行情况要详细记录。 (2)必须掌握供方配件、设备交货时间，随时提供各地区和各类配件及设备的制造、发货情况，逾期不交要及时查明原因，并向设备副总汇报。 2.按规定承付货款，及时办理财务报销手续。 五、图纸资料 1.机动处负责组织设备的备品配件测绘，复制底图，办理归档手续工作。 2.机动处应建立健全备品配件图册，不符合要求的图纸，制造单位有权拒绝接收。 3.在加工制造过程中发现图纸存在问题，制造单位提出后，供图部门应立即修改。 4.材料的材质、规格与图不符，制造单位必须经使用单位同意、机动处批准方可履行代用手续。 六、备品配件、设备验收、领用和日常管理 1.基建移交或生产所用的备品配件、设备，由机动处负责验收，并妥善保管。 2.机动处应建立健全外协、外订的备品配件、设备信息反馈记录，通过函、电向制造单位传递信息。对重大质量问题，应派员联系，必要时可采用拒付货款等措施。 3.入库的备品配件必须附有合格证，经机动处检查验收合格后，填写验收单、配件卡片(注明使用车间、部位、名称、规格、型号、材质、单位、数量、金额和图号等)，并编号入账。 (1)外订设备、备品配件的合同及有关图纸资料由机动处计划员转给验收员一份，作为验收的依据。厂内自制设备、备品配件，以制作图纸和计划做为验收依据。不合格品或达不到验收条件的，验收员应马上与计划员联系处理，并同时向处长汇报。 (2)对于设备、备品配件原则上要经入库验收、发放。若需直接送现场急用的设备、备品配件，则验收员、保管员到现场验收并及时办理使用手续。 (3)验收依据及技术资料： ①定型设备凭制造厂装箱单、合格证、说明书入库。 ②定型配件凭制造单位装箱单、合格证和图纸办理入库。 ③非定型设备，凭制造单位合格证、图纸入库。 ④非定型配件，凭制造单位合格证、图纸入库。 ⑤备品配件技术资料由验收员交资料保管员保管。 ⑥修旧设备与备品配件凭修理单位合格证和图纸验收入库。 (4)机动处计划员接到办事员转给的备品配件邮单和到货通知书，应及时取回配件，做好登记，交验收员签收待验。 (5)对自制压力容器，必须附有全部技术资料、合格证，并泄压，放净水后方可入库待验。 (6)对外处理的备品配件和设备，由机动处负责包装，并联系发货。 (7)验收入库要检查物件的质量、数量和技术资料，做到齐全无误，若发现问题立即上报查明，并追查责任。对已验收的物、件及时上账，妥善保管。 4.严格控制备品配件使用，配件要专用。使用备品配件，按规定办理出库手续。车间分库备品配件由车间设备员审查同意后方可领用。 5.机动处应积极组织“创建一类库”活动。设备、备品配件要妥善保管，放在露天库的大型配件和设备应做好防风、防雨、防潮、防冻工作，库房内的中、小型配件应定期做好防腐蚀工作。备品配件要达到“十不”(不锈、不潮、不冻、不腐、不霉、不变、不坏、不漏、不混、不爆)要求。 6.保管员要定期对备品配件、设备进行清点、对账，做到日清、月结、年盘点，账、物、卡、资金相符，要积极运用“ABC管理法”控制备品配件、设备贮备。月末做好备品配件和设备入库、出库、库存情况统计工作，以便编入《机动月报》。 7.报废的备品配件，机动处组织进行技术鉴定，按规定办理报废手续，会同财务处做价处理。 8.机动处要加强对仓库的管理，实行月抽查，季检查，年终检查评比。

生产设备维护工作执行标准

一、生产设备维护的类型 设备的维护也叫保养。目前较多的企业是实行“三级保养制”，即日常维护保养、一级保养、二级保养和三级保养，其具体区别见下表。

二、生产设备维护的重点 设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期，而不是恢复设备的精度，其重点是润滑、防腐与防泄漏。 1.润滑管理 设备的润滑管理，认真执行润滑工作(定点、定质、定量、定期、定人)，能有效地减少磨擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。这是保证设备正常运转、延长使用寿命、提高设备效率和工作精度的必要措施。 2.防泄漏 防泄漏也是维修保养工作的重要内容之一。认真治理和防止设备的跑风、冒气、滴水、漏油，是一切设备的共同要求。 3.防腐蚀 设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故，特别是石化行业的生产装置，防腐、防泄漏更加重要。

生产设备修理计划工作执行标准

一、确定修理计划的主要内容 设备修理计划的主要内容，是确定计划期内的修理对象、类别、内容、日期、工时、停机时间及所需用的物资器材、费用等，其需要的各种修理定额标准大致有修理周期、修理间隔期、修理周期结构、修理复杂系数、修理劳动量定额和修理费用定额等。 1.修理周期 修理周期是指相邻两次大修之间的工作时间，或新设备从开始使用到第一次大修的工作时间（用实际开动台时或产量表示）。修理周期是根据设备结构、工艺特性、生产类型、零件允许磨损极限和维修水平等因素综合确定的，其中决定性的因素是主要零件的使用期限和工作班次，设备类型不同，生产条件不同，其修理周期也就不同。 2.修理间隔期 修理间隔期是指相邻两次修理（不论大、中、小修）之间的间隔时间。间隔期主要根据设备的实际开动台时和易损件的使用期限、日常维护、检查的情况确定。 3.修理周期结构修理周期结构是指一个修理周期内应该采取的各种计划检修的类别、次数和顺序。不同的设备或不同的修理制度，可以有不同的修理周期结构。例如：重量在10吨以下的轻型和中型金属切削机床的修理周期和修理周期结构如下图所示。 4.修理复杂系数 修理复杂系数（用符号F表示)是衡量设备修理复杂程度的假设单位，它由设备结构的复杂程度、规格、尺寸、工艺特点和维修性等因素决定。设备愈复杂、精度愈高、尺寸愈大，其修理复杂系数就愈大，所耗用的修理工作量也愈大。 5.修理劳动量定额 修理劳动量定额即修理工时定额，是指企业为完成设备的各种修理所需要的劳动量，通常用一个修理复杂系数所需的工时数来表示。通常情况下完成一个修理复杂系数所需的工时数为大修钳工40小时，机加工20小时，其他工作4小时，总时为64小时。修理复杂系数的工时定额是根据统计资料、测定资料、生产水平、技术条件和修理特点等具体确定的。条件不同，定额也就不同。有了修理劳动定额之后，就能计算各种设备的总劳动量，以及计算出所需要的修理人员和修理费用。 6.修理停歇时间定额 修理停歇时间定额，是指从设备停机修理到完毕，经验收后重新投产所经历的时间标准，它是根据设备的修理复杂系数确定的。 7.修理费用定额 修理费用定额是指设备修理所发生的费用（包括料、工、费等）定额，是根据修理复杂系数和修理劳动量结合企业的具体情况而确定的。例如，规定一个修理复杂系数的大修费用定额为300元。 二、编制修理计划 以上述定额参数为标准，就可以编制修理计划。设备的修理计划一般可分为年度、季度和月度计划。年度计划又可分为分车间的年度修理计划，主要设备的大、中、小修计划和高、精、尖、特种设备的大修理计划等。 1.年度计划大体上对计划需要修理的设备数量、修理类型和修理时间做出安排，具体的修理项目、修理工作劳动量和修理停歇时间等，则在季度和月度修理计划中详细安排。确定年度修理计划的主要依据是设备的实际运转台时和技术状况。根据有关维修记录、故障分析、检查资料和年度生产大纲以及预先制定的各种修理工作定额，由设备管理部门提出年度修理计划，交计划部门进行综合及平衡。 2.季度修理计划是年度修理计划的执行计划。根据设备当时的技术状态和工作条件，结合本季度生产经营的需要和可能，具体确定修理内容、修理劳动量和修理停歇时间。 3.月度修理计划是具体的作业计划。根据上月修理任务的完成和修理前准备工作的落实情况，以及设备的实际开动台时、零件磨损程度等结合本月份的生产任务、具体确定本月份的修理对象及其修理项目、修理日期、修理进度和修理人员数等内容。 4.编制修理计划，要注意修理计划与生产计划之间，修理任务与修理能力之间，季与季、月与月之间的统筹平衡。要优先安排对产量、质量、成本、交货期、安全卫生和劳动情绪影响大的重点设备与关键设备，并要充分考虑生产技术准备工作的工作量、进度和能源供应等因素的制约。 三、修理计划的下达与准备 修理计划经过审核和批准后，由计划部门下达给各车间贯彻实施。组织执行计划时，要做好技术准备和物质准备工作。 1.做好修理前的技术准备工作，如拟订修理技术方案和工艺规程，设计修理用的工艺装备；编制修理图册；绘制自制的更换件图纸及准备好相关技术资料等。 2.做好物质准备工作，如制造必要的工艺装备和配件；准备好修理用的设备、材料和工具；组织好外购配件、工具的供应等。 3.在执行过程中，要对计划的执行情况进行检查、统计、分析，协调各种影响因素，以保证修理计划切实执行。

设备日常维修管理制度执行标准

一、公司电气使用部门的设备发生故障，须填写“维修通知单”，经部门主管签字交工程部。 二、工程部主管或当值人员接到通知，随即在“日常维修工作记录簿”上登记接单时间，根据事故的轻重缓急及时安排有关人员处理，并在记录本中登记派工时间。 三、维修工作完毕，主修人员应在“维修通知单”中填写有关内容，经使用部门主管人员验收签字，并将通知单交回工程部。 四、工程部在记录簿中登记维修完工时间，及时将维修内容登记入设备卡片，并审核维修中记载的用料数量，计算出用料金额填入单内。 五、将处理完毕的“维修通知单”依次贴在登记簿的扉页上。 六、紧急的设备维修，由使用部门的主管用电话通知工程部，由当值人员先派人员维修，同时使用部门补交“维修通知单”，当值人员补各项记录，其他程序均同。 七、工程部在接单后两日内不能修复的，由当值主管负责在登记簿上注明原因，若影响营业，采取特别措施，尽快修复。

设备检修计划管理标准

一、检修组织 1.设置机修、电气、仪表、防腐、建修等，由机动处负责组织指挥。 2.各检修系统必须有标准，做到人人有专责，事事有人管。 3.科学检修必须具备的规程与定额。 (1)《设备维护检修规程》。 (2)《检修工时定额》和《检修费用定额》。 (3)《备品配件储备与消耗定额》。 (4)《主要材料消耗定额》。 二、检修计划 1.设备执行预防性和改善性的计划检修。检修种类分系统(装置)和单体设备的大、中、小修理。 2.设备的小修，是对易损件或设备一般缺陷进行维护性的检查和修理，以保证设备的正常运行。 (1)检查紧固零件。 (2)检查调整零件。 (3)检查润滑及冷却系统。 (4)检查启动和传动装置。 (5)修理或更换易损件。 (6)研磨或更换阀门。 (7)处理检查出来的缺陷，排除故障，更换填料和垫片等。 3.设备的中修，是对设备的某些主要部件进行检修并保持两次大修间的应有能力。设备中修的主要内容包括： (1)小修的全部内容。 (2)修理或更换零部件。 (3)修理或更换轴瓦。 (4)更换设备垫圈、密封填料盒和连接零件。 (5)修理设备的衬里和防腐层。 (6)校正或更换磨损部件、管件和阀门。 (7)根据规定对锅炉、压力容器、起重设备的检验，设备间隙的调整和电气设备绝缘的安全试验。 4.设备的大修，是恢复和提高设备性能，改善设备技术状况的必要措施。设备大修的主要内容包括： (1)中修的全部内容。 (2)更换全部磨蚀的零件。 (3)检查和调整设备的中心线，改进设备的薄弱环节，更换部分或全部保温材料。 (4)按规定对锅炉、压力容器、起重、电气等设备进行全面检验。 (5)提高设备性能，完善设备技术状况，进行设备改造。 5.系统(装置)检修，是修理那些必须停车才能进行的项目(机动设备、建筑物、构筑物、公用工程、供电系统等)，同时也是进行设备改造和节能、挖潜、改善环境保护措施的最好时机。系统(装置)检修，根据计划的安排，由公司各部门共同承担。 6.制定检修计划的依据。 (1)检修间隔期。 (2)设备技术档案。 (3)设备运转的实际情况和状态监测、试验、鉴定结果。 7.设备的检修、检验、试验计划，由机动处负责组织编制，经总经理审批后下达执行。检修按年、季编制预修计划，按月编制作业计划，按年、月编制与安排压力容器、起重设备有关的检验计划和电气设备预防性试验计划；严格执行编制计划的程序和时间。 (1)设备检修间隔期，应在每年4月10日前修订完，并编制下一年年度预修计划。 (2)年度大修计划、设备更新计划和压力容器、起重设备的检验及电气设备预防性试验计划在上年7月15日编完，7月末上报总经理办公室。 (3)季度计划以年度计划为基础进行编制，如有变更或调整要履行报告手续。

①前季首月5日前，各单位(部门)将计划报送机动处。 ②前季首月10日前，机动处将计划报给厂部。 ③前季首月15日前，将计划下达到施工单位，并由施工单位编制施工计划(包括单项预算)。 ④前季首月末，各施工单位将施工计划(包括单项预算)报机动处审查。 ⑤前季中月15日前，机动处将施工计划(包括单项预算)返给施工单位安排实施。 ⑥前季中月25日前，各施工单位将材料计划报给供应处。 (4)月份作业计划，以季度计划为基础进行调整，原则上不能增加项目，确实必须增加个别项目时，必须履行报批手续，并补编施工计划(包括单项预算)和落实需用材料、配件和设备等。 ①上月5日前，各单位(部门)将月份作业计划报送机动处。 ②上月10日前，机动处将月份计划报给生产部。 ③上月15日前，将计划下达到施工单位安排实施。 ④各施工单位必须在上月20日前，将月份材料计划报给供应处。 8.在编制施工计划的同时，要按规定分别提出设备、备品配件、劳动力、施工费用等计划。 9.检修计划确定后，要认真执行。计划的调整、变更必须报机动处审查，设备副总批准，计划的调整在年度6月份进行。按规定上报检修计划完成情况，把检修计划完成率、计划外检修和维修费用等作为考核设备管理工作的主要依据。 三、检修准备工作 1.检修前必须落实各项准备工作。 (1)组织工作落实。 (2)施工项目落实。 (3)技术措施落实。 (4)设备、零部件落实。 (5)各项材料落实。 (6)劳动力落实。 (7)施工图纸落实。 (8)工机具落实。 (9)施工方案落实。 (10)思想教育工作落实。 2.检修前必须向单位明确任务。 (1)项目任务。 (2)施工图纸。 (3)质量标准。 (4)设备零部件。 (5)材料。 3.施工前必须把设备、备品、配件、材料、工机具运到现场，并按规定位置摆放好。 四、检修现场管理 1.施工现场必须具备下列图表和数据，并要做到规格化。 (1)检修进度统筹图(网络图)。 (2)施工现场平面布置图。 (3)主要项目进度表。 (4)开、停车置换和动力平衡表。 2.检修工作实行全面质量管理，严格按照设备维护检修规程中的质量标准和暂定质量标准执行。 (1)对于不符合标准要求的设备、备品、配件、紧固件、各种阀门、材料等，未经变更审批手续不得使用。 (2)检修完的设备、管道等都要达到完好标准，做到不漏油、不漏水、不漏汽(气)、不漏物料、不漏电。 (3)在施工中，对质量要实行“三级检查”，即：检修人员自检、班组长(或工段长、主任)检查、专业人员检查。 3.结合设备大、中修实行设备改造，由车间向机动处提出报告，并附图纸说明，批准后执行。重大设备革新，经机动处审查，设备副总批准。 4.设备检修要逐步采用故障诊断和监测等先进技术，如使用无损检验、测震、测速、故障测试等仪器，做到及时、准确地发现设备缺陷，指导检查工作。 5.检修。 (1)废机油采用漏斗和油桶接收，浸在油中的设备吊出油箱后应放在接收槽内，机油不得滴漏在设备和地面上。 (2)废油脂用塑料布接收，放到回收槽内，油脂不能落到设备和地面上。 (3)设备拆卸的零部件，按其拆卸的工艺顺序摆放，并用规格的塑料布垫好。拆开的设备和清洗后的零部件，用塑料布盖好，以防杂质、灰尘沾染。 (4)对于化工设备(塔、槽、罐等)，拆卸的零部件，做好标志，按规格大小或分量轻重，摆放在垫有方木的指定位置上，严禁沾土。 (5)拆卸的螺栓、螺帽、销钉、垫圈等小型零件，用零件盒盛装，禁止乱放、乱扔。 (6)添加的润滑油，必须经过“三级过滤”。提油桶要求有滤网和防尘盖；如果设备上没有注油器，则采用装有滤网的注油漏斗。

(7)干油桶有防尘盖，向设备填加润滑油脂，采用刮油刀，禁止用手抹。 (8)检修用工具、量具，要整齐地摆放在塑料布上，各种精密量具用完后随时装入量具盒内。 (9)施工材料、设备、备品、配件等，按规格、类别整齐地摆放在指定位置上，严防沾土。 6.正确使用检修工具和专用工具。严禁不合理地撬、打、铲、咬。 (1)采用先进的专用工具。如：拆卸设备的联轴节，必须采用扳手，严禁用锤打；拆卸设备的端盖、压盖等，采用顶丝，严禁用扁铲剔、打；检修泵时应采用装有吊装架、抓钩机构的移动检修车；设备螺栓的拆、转，应采用液压扳手。 (2)使用工具一定要符合标准，严禁乱用。如螺帽的拆卸，使用合乎规定的扳手，不得用管钳子咬、扁铲剔和气焊割；测量技术数据，按规定要求，使用合格的量具。 (3)设备找正时，要合理地使用测量仪器，严禁只凭手摸、眼睛看。设备联轴节找正，要符合《设备维护检修规程》的规定，一律采用千分表(百分表)；无条件使用千分表(百分表)时，要利用钢板尺透光的方法来找正。 7.在检修中必须保护好防腐层、保温层、门窗玻璃、地坪、马路、树木和建(构)筑物等，严禁乱打、乱压、乱开孔或增加负荷。 8.检修现场要做到当班施工当班清理，交工验收前做到“工完、料净、场地清”。 9.系统(装置)检修建立现场调度指挥机构。负责调度、平衡综合进度和及时解决检修中出现的各种问题。 五、检修安全工作 1.检修项目和内容不完，不验收。检修前必须办理《安全检修任务书》、《电气检修工作票》、《动火证》等，要求手续齐全、准确，否则检修人员可拒绝检修。 2.检修前安全措施必须落实，检修中要严格执行《安全管理制度》和上级有关安全工作的规定，做到安全可靠，万无一失。对于高、难、险的检修项目一定按所制定的安全检修方案进行。 六、交工验收 1.在“三级检查”的基础上，系统检修由公司组织验收；厂控以上的单体设备大修和部分中修由机动处组织验收；一般设备大修、中修和小修由车间组织验收，并做到“六不”验收。 (1)检修项目和内容不完，不验收。 (2)检修质量达不到标准，不验收。 (3)交工资料不齐全、不整洁，没有完备的签章手续，不验收。 (4)检修后现场卫生不规格化，不验收。 (5)安全、环保设施不符合标准，不验收。 (6)堵漏不符合标准，不验收。 2.交工资料一式三份，由检修单位交给机动处和设备所在单位，一并载入设备技术档案。 七、检修费用 1.工程完工，施工单位应于当月内做出工程决算(结算)，报机动处审查后转财务部。 2.费用列支范围。 (1)大修费用，由大修理基金支付。 (2)中、小修费用，由生产费用支付。 (3)系统(装置)停产检修费用，按检修类别分别支付。 3.各单位（部门）对维修费用的使用，都要进行月统计、季分析。

全员生产维修开展标准程序

一、制定TPM小组的基本方针和目标 开展TPM工作，首先要由企业的上层领导决定TPM的基本方针和目标。基本方针和目标的确定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、安全、环境以什么为重点。据此再决定设备上的相应问题。 二、建立TPM的组织机构 它是指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。 三、明确TPM组织和职责分工 它指设备的计划、使用、维修部门要分别承担TPM的一定责任，同时也赋予一定的权利。 四、建立TPM总体制 指建立以设备周期为对象的“无维修设计”体制，即进行MP（维修预防）→PM（生产维修）→CM（改善维修）系统管理。具体内容包括：MP可靠性、维修性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM-预防维修、润滑，修理施工、维修技术、费用预算的管理等；CM-故障原因分析表、改进建议书、改善维修计划书等。 五、制定TPM的各种标准 其目的是确定TPM应该达成的目标。 六、维修人员的多能和专门教育 其目的是提高操作人员和维修人员的技术水平。其对象包括操作保养员、应急修理员、设备检查员、一般修理员、维修技术人员、工程设计人员等。 七、维修工作的评价 维修工作可从组织和维修指标两个方面来进行评价。 八、5S活动 1.整理——把紊乱的东西按秩序排列好，把不同的东西清除掉。 2.整顿——整顿生产操作秩序，把生产必需的图纸、工具等准备齐全。 3.清洁——保持清洁，无污垢。 4.清扫——把工作环境清扫得干干净净。 5.素养（或教养）——讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规章制度。 5S活动的核心是要养成文明生产和科学生产的良好风气和习惯，它不仅是搞好TPM的重要保证，也是搞好企业管理的一项十分重要的基础工作。

全员生产维修制执行标准

全员生产维修制（TPM），是以提高设备综合效率为目标，以设备的整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系，大致可包括以下六个方面的内容。 一、以“三全”为指导思想 “三全”即全效率、全过程和全员参加。全效率即综合效率，要求设备的寿命周期（从规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直到报废）费用到综合效益之比达到最高。全过程是对设备的整个寿命周期进行系统管理，并建立相应的管理体系。全员参加是指一切与设备管理有关的部门和人员，上至经理、厂长，下至操作人员、维修人员都参加设备管理活动。 二、采取全系统的维修方式 在设备寿命周期各阶段，分别采取一系列维修方式；在设计、制造阶段采取维修预防；在使用阶段则强调在日常点检和定检的基础上分别采取预防维修或事后维修；在设备进入劣化故障期则要更加注意改善维修等，并强调逐步建立状态监测，向预防维修发展。 三、突出重点设备 根据设备对产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全卫生（S）和劳动积极性（M）的影响程度来评定划分重点设备与非重点设备（或重点项目），从而进行分级管理。这样可以节约维修费用，减少劣化损失，又能满足生产经营的需要。 四、实行目标管理 就是对设备维修管理工作要达到对具体目标进行管理。根据企业生产经营方针对设备维修管理的要求，并从现状出发，确定生产维修工作的目标、方向和各项指标，制定具体措施和程序并付诸实施，最后进行活动成果评析。 五、强调维修记录分析 对设备的安装、运行、维修及故障要作系统的记录和统计，并以维修记录为依据，进行统计分析，其重点是故障状况。通过统计、分析就可掌握故障规律、故障影响，从而明确维修方向及制定对策。 六、开展5S活动 开展5S活动是全员生产维修的基础。

计划修理制执行标准

一、计划修理的分类 计划修理按照对设备性能的恢复程度，可分为大修、中修和小修三种，其工作内容如下表所示。

二、计划修理的方法 计划修理的方法一般有标准修理、定期修理和检查后修理等三种。 1.标准修理 根据零件的磨损规律和使用寿命，事先规定设备的修理日期、类别、内容和工作量，届时不管设备的实际技术状况如何，都必须严格按照规定计划进行修理。标准修理一般仅适用于必须保证安全运行的关键设备或生产自动线设备。 2.定期修理 根据设备的实际使用情况，并参照有关检修定额标准，预先订出大致的修理日期、类别和内容，届时再根据修理前检查的结果，具体确定修理时间、项目和工作量。定期修理有利于降低修理费用，提高修理质量，应用比较普遍。 3.检查后修理 根据零件的磨损资料，制定设备检查计划，预先规定检查的次数和日期，届时再根据检查结果编制修理计划，具体确定修理时间、类别和修理工作量等。

生产设备修理计划工作执行标准

一、确定修理计划的主要内容 设备修理计划的主要内容，是确定计划期内的修理对象、类别、内容、日期、工时、停机时间及所需用的物资器材、费用等，其需要的各种修理定额标准大致有修理周期、修理间隔期、修理周期结构、修理复杂系数、修理劳动量定额和修理费用定额等。 1.修理周期 修理周期是指相邻两次大修之间的工作时间，或新设备从开始使用到第一次大修的工作时间（用实际开动台时或产量表示）。修理周期是根据设备结构、工艺特性、生产类型、零件允许磨损极限和维修水平等因素综合确定的，其中决定性的因素是主要零件的使用期限和工作班次，设备类型不同，生产条件不同，其修理周期也就不同。 2.修理间隔期 修理间隔期是指相邻两次修理（不论大、中、小修）之间的间隔时间。间隔期主要根据设备的实际开动台时和易损件的使用期限、日常维护、检查的情况确定。 3.修理周期结构修理周期结构是指一个修理周期内应该采取的各种计划检修的类别、次数和顺序。不同的设备或不同的修理制度，可以有不同的修理周期结构。例如：重量在10吨以下的轻型和中型金属切削机床的修理周期和修理周期结构如下图所示。 4.修理复杂系数 修理复杂系数（用符号F表示)是衡量设备修理复杂程度的假设单位，它由设备结构的复杂程度、规格、尺寸、工艺特点和维修性等因素决定。设备愈复杂、精度愈高、尺寸愈大，其修理复杂系数就愈大，所耗用的修理工作量也愈大。 5.修理劳动量定额 修理劳动量定额即修理工时定额，是指企业为完成设备的各种修理所需要的劳动量，通常用一个修理复杂系数所需的工时数来表示。通常情况下完成一个修理复杂系数所需的工时数为大修钳工40小时，机加工20小时，其他工作4小时，总时为64小时。修理复杂系数的工时定额是根据统计资料、测定资料、生产水平、技术条件和修理特点等具体确定的。条件不同，定额也就不同。有了修理劳动定额之后，就能计算各种设备的总劳动量，以及计算出所需要的修理人员和修理费用。 6.修理停歇时间定额 修理停歇时间定额，是指从设备停机修理到完毕，经验收后重新投产所经历的时间标准，它是根据设备的修理复杂系数确定的。 7.修理费用定额 修理费用定额是指设备修理所发生的费用（包括料、工、费等）定额，是根据修理复杂系数和修理劳动量结合企业的具体情况而确定的。例如，规定一个修理复杂系数的大修费用定额为300元。 二、编制修理计划 以上述定额参数为标准，就可以编制修理计划。设备的修理计划一般可分为年度、季度和月度计划。年度计划又可分为分车间的年度修理计划，主要设备的大、中、小修计划和高、精、尖、特种设备的大修理计划等。 1.年度计划大体上对计划需要修理的设备数量、修理类型和修理时间做出安排，具体的修理项目、修理工作劳动量和修理停歇时间等，则在季度和月度修理计划中详细安排。确定年度修理计划的主要依据是设备的实际运转台时和技术状况。根据有关维修记录、故障分析、检查资料和年度生产大纲以及预先制定的各种修理工作定额，由设备管理部门提出年度修理计划，交计划部门进行综合及平衡。 2.季度修理计划是年度修理计划的执行计划。根据设备当时的技术状态和工作条件，结合本季度生产经营的需要和可能，具体确定修理内容、修理劳动量和修理停歇时间。 3.月度修理计划是具体的作业计划。根据上月修理任务的完成和修理前准备工作的落实情况，以及设备的实际开动台时、零件磨损程度等结合本月份的生产任务、具体确定本月份的修理对象及其修理项目、修理日期、修理进度和修理人员数等内容。 4.编制修理计划，要注意修理计划与生产计划之间，修理任务与修理能力之间，季与季、月与月之间的统筹平衡。要优先安排对产量、质量、成本、交货期、安全卫生和劳动情绪影响大的重点设备与关键设备，并要充分考虑生产技术准备工作的工作量、进度和能源供应等因素的制约。 三、修理计划的下达与准备 修理计划经过审核和批准后，由计划部门下达给各车间贯彻实施。组织执行计划时，要做好技术准备和物质准备工作。 1.做好修理前的技术准备工作，如拟订修理技术方案和工艺规程，设计修理用的工艺装备；编制修理图册；绘制自制的更换件图纸及准备好相关技术资料等。 2.做好物质准备工作，如制造必要的工艺装备和配件；准备好修理用的设备、材料和工具；组织好外购配件、工具的供应等。 3.在执行过程中，要对计划的执行情况进行检查、统计、分析，协调各种影响因素，以保证修理计划切实执行。

生产设备维护工作执行标准

一、生产设备维护的类型 设备的维护也叫保养。目前较多的企业是实行“三级保养制”，即日常维护保养、一级保养、二级保养和三级保养，其具体区别见下表。二、生产设备维护的重点 设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期，而不是恢复设备的精度，其重点是润滑、防腐与防泄漏。 1.润滑管理 设备的润滑管理，认真执行润滑工作(定点、定质、定量、定期、定人)，能有效地减少磨擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。这是保证设备正常运转、延长使用寿命、提高设备效率和工作精度的必要措施。 2.防泄漏 防泄漏也是维修保养工作的重要内容之一。认真治理和防止设备的跑风、冒气、滴水、漏油，是一切设备的共同要求。 3.防腐蚀 设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故，特别是石化行业的生产装置，防腐、防泄漏更加重要。

设备运行管理标准

为了规范设备运行中的各项管理，改善设备状态，更好的服务于生产，特制定本标准。本标准适用于我公司的所有生产设备，重大及以上设备事故、隐患管理均执行本标准。 一、 职责 1、公司主管领导的职责 （1）贯彻执行国家有关设备管理方面的法令、法规。 （2）按照生产发展的需要，负责组织设备管理制度标准的制定、实施。 （3）检查、考核技术管理部的设备管理工作。 2、技术管理部的职责 （1）技术管理部是公司设备运行管理的归口部门，负责制定《设备运行管理制度》。具体实施设备运行的技术管理工作，业务上接受公司主管设备领导监督、指导、检查与考核。 （2）负责机组设备运行信息的收集、汇总、跟踪、分析等工作。 （3）负责组织开展公司设备点检定修工作及设备定修计划的收集、整理、上报审批与管理工作。 （4）负责设备隐患管理工作，组织对设备隐患查找、上报、制定监护运行措施，建立隐患档案，组织（或参与）隐患整改等工作。 （5）负责组织（或参与）设备事故抢修、调查分析、处理等工作。 （6）负责主要生产设备运行管理指标的汇总、统计分析、上报工作。 （7）负责组织（或参与）设备专业技术培训工作。 （8）负责设备运行管理工作的检查与考核。 （9）负责定修计划调整和非计划检修的确认工作。 （10）负责备品备件计划的审核工作。 3、车间设备管理职责 （1）车间主任职责： ① 认真贯彻执行公司的制度标准及各项规定。 ② 严格按照技术管理部下达的计划、措施实施。 ③ 组织机电维修班、生产班组完成设备管理的各项任务。 ④ 检查、考核各班组完成各项任务的实施情况。 二、 管理内容及要求 1、设备使用与维护管理要求 （1）点检定修制是公司设备管理的基本制度。所有生产设备和对生产设备有直接影响的辅助设备必须开展点检定修工作，其使用与维护必须紧紧围绕点检定修制进行实施。 （2）技术管理部按照设备点检标准，编制《设备维护保养作业标准》、《巡检岗位作业标准》、《设备检修作业标准》、《设备润滑作业标准》。 （3）生产车间严格按照上述标准使用、维护设备，做到“三好” （管好、用好、维修好）、“四会”（会使用、倒保养、会检查、会排除故障）。 2、点检定修管理 （1）点检分工 ① 岗位点检：由巡检工和操作工共同承担。 ② 专职点检：一般由技术管理部部长、设备主管和机、电维修班长承担。 （2）点检作业内容 ① 岗位点检作业内容包括：进行工艺参数的符合性检查和设备运行状态检查，准确、及时填写设备巡检日志、润滑卡片、工艺参数记录表、卡等，并担任对设备的调试、紧固、清扫、润滑、检修等维护工作。 ② 技术管理部部长、设备主管及维修班长的作业内容包括： A.编制《设备维护保养作业标准》、《巡检岗位作业标准》、《设备检修作业标准》、 《设备润滑作业标准》四项标准。 B.编制维修工程计划。 C.对岗位巡检工和维修作业工作进行指导、检查、督促，参与主要生产设备解体点检和精密点检工作。 D.收集设备状态信息，进行劣化倾向管理。 E.进行事故分析处理，提出修复、预防措施。 F.做好故障维修记录的分析工作，提出改善性维修和改进设备管理建议。 G.开展设备状态监测和故障诊断。 H.建立点检信息卡、档案台帐。

（3） 点检计划管理：技术管理部部长、设备主管对设备各部位的点检项目列出点检周期后，经过综合平衡，编制点检计划（分为日常、定期、长期计划）。一般一年优化一次。 （4） 点检实绩管理 ① 维修班长每天要对岗位点检情况进行检查。 ② 技术管理部部长、设备主管实施本职范围内的专职点检。每月必须召开点检实绩分析会，针对设备状况，提出下阶段点检的重点和方法，编制出准确、合理的维修工程计划。 （5） 劣化倾向管理：劣化倾向管理由技术管理部部长、设备主管具体掌握、实施。管理的对象、项目要明确，对检测点的劣化量，进行趋势分析，提出精密诊断计划或定修计划。 （6） 定修管理 ① 定修的制定依据：根据工艺特点、维修体制、生产经营计划、设备技术状况来制定。 ② 定修制定必须考虑的因素： A.要考虑生产运行设备间的联系，保证生产畅通，能源介质损失最小。 B.定修周期、时间的设定要符合设备主要零部件寿命和设备实际状况，确保检修工作的完成。 ③ 定修的制定：首先要确定各主要生产线设备的定修周期、时间和检修工作量，其次要确定每次检修的负荷，最后再综合确定各主要生产线设备定修组合，每年优化一次。定修必须经技术管理部审批，不得频繁变动。 ④ 定修计划的编制、申报与审批： A.定修计划的编制重点针对生产设备、特种设备和对主要生产设备运行有直接影响的辅助设备。计划内容包括设备的修理类别、停机条件、修理内容、修理技术标准、承修单位、施工负责人、定修起止时间等情况。 B.定修计划的申报：在结合生产情况确定定修内容后，将定修计划报技术管理部。 C.定修计划的审批：定修计划经公司、设备技术部批准后，由生产车间组织实施。 D.定修计划的调整：定修计划一经审批，原则上不得调整或取消。因重大、特殊原因必须调整定修实施时间或取消定修时，需经公司主管领导同意。 E.定修计划的实施：定修计划由各车间实施。 3、备用设备（机组）管理 （1） 备用设备的范围：主要生产设备的备机（如：柴油发电机组、制氮机等）和对生产有直接影响的辅助设备的备机（如：电机、变压器、备用电源、油泵、水泵、液压润滑设备等）。 （2） 备用设备应保证技术状态完好，达到及时启动、保证运行的目的。各车间要规定备机倒换或性能测试、试验周期，及时处理存在的缺陷，确保性能完好。 4、设备防火管理 （1） 主电室、控制室、操作室、变（配）电站、气保站、油库、液压（润滑）站应做到：建立防火制度、并配备必要的消防器材。保持良好通风，配备必要的恒温设备。 （2） 电气设备、液压（润滑）设备要清擦、吹扫、无灰尘、油污。不得用汽油、酒精等易燃品擦洗设备；不得用氧气、氢气吹扫液压管路。 （3） 不准在主电室、控制室、操作室、变（配）电站（所）存放易燃易爆物品。 （4） 电缆桥（架）、主电地下室、电缆夹层、电缆隧道、电缆沟、油库、液压（润滑）站内的垃圾、积水、油污、易燃物要定期清扫，保持整洁。 （5） 对线路接头、电缆中间头等易打火部分要实施巡检，发现问题及时处理。 （6） 电缆桥（架）、、电缆隧道、电缆沟等电缆密集处、交叉处、分支处、近各种热源处电缆应包扎阻燃包带，配备灭火器。主电室、控制室、操作室、变（配）电站、电缆隧道、电缆沟的电缆进出口处应使用阻燃材料分隔或分封堵。 （7） 火灾报警及灭火设施应定期检查、维修。 5、设备隐患管理 （1） 隐患分类：按照隐患可能造成的危害程度，公司将隐患分为公司和车间级两类， 级别界定由技术管理部负责。车间级隐患，由车间进行管理。 （2） 设备隐患实行分级、动态管理，做到组织落实、人员落实、措施落实、时间落实，建立隐患档案。 （3） 设备隐患报告制度：设备隐患整改前，确认可能构成车间级及以上设备隐患的，由技术管理部做书面报告公司，经公司批复后纳入公司或车间级隐患管理。 （4） 隐患监护制度：公司级隐患由技术管理部组织整改，车间级隐患由技术管理部监督车间整改。隐患整改要与检修相结合，并优先安排。当年发现的隐患，当年整改完毕；当年暂时不能整改的，要制定明确的整改计划，分期分批实施。 6、设备事故、故障管理 （1） 下列情况不属于设备事故： A.公司职能部门同意安排的非计划检修； B.生产过程中，设备安全装置正常动作，安全件损坏使生产中断而未造成其它设备损坏； C.大型工具和低值易耗备件损坏； D.生产工艺事故（如：断带、堆钢、抽带等） E.不可抗拒的自然灾害造成的设备损坏。 （2） 设备故障（事故）的分级 ① 特大设备事故 因设备事故造成的设备修复费用在壹百万元及壹百万元以上者为特大设备事故。 ② 重大设备事故 凡达到以下条件之一者皆为重大设备事故 A.设备事故造成设备修理费用在十万元以上壹百万元以下者。 B.生产设备发生设备事故，使生产作业线停机二十四小时及以上者。

③ 一般设备事故 凡达到以下条件之一者为一般设备事故 A.因设备事故造成设备修复费用在三万元以上十万元（不含十万元）以下者。 B.主要生产设备发生设备事故，使生产主线停机四小时或辅线停机八小时以上二十四小时以下者。 C.两小时以上四小时以下的重复设备故障按一般设备事故计算。 （3） 设备故障 凡因设备原因停机五分钟以上 ，四小时（主线）或八小时（辅线）以下为设备故障。主线机组停机1小时以上，四小时以下为重点设备故障；辅线机组停机2小时以上，八小时以下为重点设备故障。 （4） 设备事故的汇报及事故分析 ① 发生特 、重大设备事故，生产部门要立即向公司主管领导汇报，事故分析会由技术管理部门主持，公司主管领导参加。 ② 一般设备事故 A.如果主线处理时间超过2小时或辅线处理时间超过4小时，车间必须电话通知车间领导及技术管理部领导，超过8小时，电话通知公司主管领导及技术管理部部长；事故分析会在中夜班及节假日由车间主持，其它时间由技术管理部主持。 B.设备停机超过半小时，车间主任、技术管理部部长、设备工程师必须到现场处理。 C.发生设备事故要立即组织事故分析会 。调查设备事故原因，总结设备事故教训 ，并按事故发生的原因、类别、部位、时间间隔逐项统计分析。找出发生事故的根源，制订防范措施。要做到对设备事故“三不放过”的原则进行处理。 （5） 设备事故的抢修 ① 发生设备事故 ，各方人员必须无条件投入设备抢修，无条件服从公司及技术管理部的统一指挥，尽快恢复生产。 ② 对特重大设备事故的抢修 ，由公司主管部门及车间主管领导组成事故处理小组主持设备抢修工作 ，公司各方人员无条件服从，配合完成设备恢复工作。 ③ 对一般设备事故的抢修 ，由车间或设备技术部主持抢修工作，各方人员必须无条件服从抢修工作的安排。 （6） 设备事故的报告 ① 设备异常联络单 设备异常联络单是由操作人员填写，向设备管理部反映设备异常的报表。其操作程序是：操作人员在发现机组设备问题后，可电话通知车间确认处理，同时书写设备异常联络单向维修及检修人员书面反馈设备问题，作为工作交接的书面证据。维修及检修人员在接到异常联络单后，必须对故障（异常）做出处理意见，或停机抢修，或日修处理。本表在维修及设备管理部应建立台帐，中夜班维护收集的异常联络单,应在白班时由维护班长反馈到设备管理部，以备随时查阅。 ② 设备事故报告表 机组出现设备事故 ，生产车间必须在设备事故发生12小时内向技术管理部做出设备事故报告，技术管理部必须在24小时内做完事故调查并向总经理报告。事故报告必须体现“四落实”的内容（事故原因、解决方案、事故责任、防范措施）。而操作人员、班长必须在事故发生时，向生产车间提供设备事故发生经过及现象，在机组出现操作事故或工艺事故时，操作人员必须以书面报告详细反映事故经过，在事故当班必须把报告交值班长。在机组出现重、特大设备事故时，操作人员必须以书面报告，详细反映事故发生情况，并在事故发生后，当班报交值班长。 ③ 技术管理部必须在月内对该月典型事故予以通报，并在规定时间内向公司主管领导提交事故报告。 （7） 故障管理的统计分析 ① 技术管理部每月必须召开1－2次设备故障研讨会，讨论机组重复故障及典型故障案例。 ② 车间要认真统计机组故障的发生情况，次月3号前必须将统计结果报技术管理部。 ③ 技术管理部要在每月6日前总结上月设备运行情况，分析故障的发生情况，上报公司主管领导。 （8） 事故管理考核 ⑴ 凡因工作失误或由于玩忽职守 ，致使企业财产遭受重大损失的，要给予行政处分或依照《中华人民共和国刑法》的有关规定追究刑事责任。 ⑵ 发生一起特大设备事故，扣除技术管理部相关责任人、车间主管领导1.5个月工资，事故责任者根据责任大小按开除处理，最轻处罚标准不低于扣3个月工资。 ⑶ 发生一起重大设备事故，扣除技术管理部相关责任人、车间主管领导当月工资，事故责任者根据责任大小扣1-3个月工资。 ⑷ 发生一起一般设备事故（或2小时以上重复性事故），根据责任情况，扣除责任车间200-1000元，事故责任者扣除当月工资。 ⑸ 由于人为原因造成2小时以下设备故障，考核责任人100元，重复发生考核加倍。 ⑹ 由于人为原因造成2-3小时的设备故障，考核责任人200元，重复发生考核加倍。 ⑺ 由于人为原因造成3-4小时的设备故障，考核责任人300元，重复发生考核加倍。 ⑻ 发生一起操作设备事故，考核责任单位1000-2000元； ⑼ 事故表报一次不交或不按时交，考核责任单位100元；

⑽ 设备故障研讨会无记录，考核责任单位100元； ⑾ 由于反馈不及时，造成设备事故者，扣奖200元； ⑿ 在事故调查中隐瞒事实或知情不报者，扣奖300元； ⒀ 全月生产机组实现零故障，加奖100-300元； ⒁ 对当月机组故障管理开展较好的单位，嘉奖200－500元； ⒂ 对当月无2小时以上故障的机组，嘉奖车间200－500元； ⒃ 对设备事故的考核，由技术管理部提供考核清单，公司财务负责执行。当月对设备考核的嘉奖总额不得突破公司审批数。 7、运行信息管理 （1） 下列情况之一者，车间必须按规定反馈信息到相关部门： ① 各类设备事故和非计划检修； ② 30分钟以上的设备事故； ③ 无论何种原因造成的倒机运行； ④ 设备损坏； ⑤ 辅助设备发生对上、下级系统或其他单位有影响的故障； ⑥ 外部原因造成生产中断或影响； ⑦ 当日检修计划执行情况。 （2） 信息反馈要求 ① 设备发生重大及以上事故或需外部施工单位参与抢修的一般设备事故，必须在事故发生30分钟内向技术管理部反馈信息。造成人身伤害事故或能源供应中断的，同时按照相关规定进行汇报。发生一般设备事故和故障，必须在事故发生1小时内向技术管理部汇报。反馈信息时，要详细说明事故时间、地点、部位、影响范围、主要原因等内容。 ② 反馈定（检）修计划执行信息时，车间如未按期完成，要详细说明原因。 ③ 反馈设备倒机运行时，要说明原因和停机到备机启动的具体时间。 三、 检查与考核 （1）本标准的执行情况由技术管理部组织对车间（站所）进行检查。并接受公司检查。 （2）本标准执行情况由公司主管领导进行考核。 （3）各车间可根据本标准自行制定车间设备运行管理考核办法，并妥善保存绩效考核资料。 四、 标准的制定 （1）本标准自发布之日起开始实施。 （2）本标准由公司提出。 （3）本标准由公司技术管理部归口。 （4）本标准由公司技术管理部起草。 （5）本标准起草人。

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