SMED是一种持续改进生产准备的方法，以达到一触即可或无须生产准备，它是一种能够减少更换工装、材料、时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。这是实现精益生产必须要进行的一项工作。

一、推行SMED的原则

1、内部和外部的操作区分开。

先将换模过程进行整体记录，并画出它们之前的紧前紧后作业顺序。

2、区分内部操作与外部操作。

将机器运行时即能做或者准备好的工作和必须停机才能做的工作分开。表1就是一个典型的架模流程，两人分工作业，将内部和外部操作进行区分。

常见的浪费时间的实例(内部时间>外部时间)：停机以后才将部件或工具移至机器处；在装配时才发现工具或部件的缺陷；在部件安装好后才发现部件的缺陷；在装配过程中更换和维修部件；在装配过程中寻找部件、螺钉、材料等；在主机上装配模具上的零件。

二、改进方式

1、检查表

①列出切换工作中需要的所有东西。工具、部件、标准操作规程以及需要的人员；合适的操作条件：温度、压力、转换开关设置、阀门等；产品的规格和尺度。

②标出已经准备好的项目。对于每一个操作过程均使用检查表。

2、功能检查

检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全；在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理。

3、改进部件和工具的运输

所有新的部件和工具必须在停车前运到现场?——外部操作；所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存——外部操作；将部件、工具存放于工作现场，切换时只动手不动脚；降低运输的时间和人力(人数)。使工具和部件容易找到和存放。

4、将内部操作转化为外部操作。

例如图2的转化作业，这里要注意的几点：

了解每一步内部操作的真实目的和作用；找寻可将内部操作转化为外部操作的途径；以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样。

三、改进途径

1、预先准备操作条件

在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)；检查仪表；将物品放在合适的位置；预热；制作临时支架。

2、标准化

①确定哪些功能可进行标准化。

②将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容易更换。就是将生产的三种夹具，做成三面式作业台，当需要换夹具时，直接反转工作台就好了，减少搬运、调整的时间。

③尽可能少地更换部件(Zero)。原来的压块很多种，经过统一后，可以减少寻找和使用不同拆装工具的时间。

3、部件集成化

①使用中间夹具或模块；

②使用具有标准的外部尺寸和固定装置的中间夹具或模块；

③在机器停机之前在中间夹具/模块上进行装配(外部时间)；

④在停机后将夹具/模具一次性更换(内部时间)。如果将模具连同底座一起更换，便于快速对位及安装。

四、各自优化内部及外部操作

了解切换每个操作的作用和目的并询问：怎样更进一步改善切换时间(5 x 5WIH分析)?

1、优化外部操作

包括贮存和运输原材料、部件及工具。

①不必寻找配件和工具；

②不会使用错误的配件和工具；

③不要进行不必要的移动。

2、优化内部操作

①平行操作；

②功能性夹具：夹具的类型——梨型孔、U型槽、C型垫圈、劈开的螺纹；

③调试的消除。对于不可避免的调试进行改善：试运行和调整占总切换时间的50%，尽量消除调试，而不仅是减少，目标是一次性成功；

④机械化。