工业4.0知识介绍——德国精益体系读一读开眼界了

德国精益体系

从根源上来说，精益的产生仍然是基于市场的成熟和稳定等条件的，即在稳定的市场需求上优化整个产线结构、供应链状态。就这点来说，精益是一条成熟市场体制下成熟产品的系统解决方案，是一条由1到N的复制过程，而对于新兴市场及新兴产品，如同由0到1的过程一样，需要进一步调整和应对。

德国制造复杂的逻辑是，德国制造对精益模式的理解与美国精益的五大原则略有不同。美国精益的五大原则分别是识别价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美；德国精益的原则是稳定、流动、节奏、拉动，如图所示。

德国精益将前两个步骤（识别价值和价值流）省略，一方面是认为这两个原则是分析的过程，当一个企业的产品及制造模式已经定型时，这两个原则其实更多的是理论方面的研讨，虽然会对未来精益管理有很多裨益，但不建议企业在现阶段花大精力去研讨。美国管理实践专家迈克·罗瑟在《价值流图析》一书中对价值及价值流阐述得比较清楚。另一方面，也是认为在新兴市场条件下，无法准确衡量判断真正价值的定义，德国企业更关注于在一个固有的价值体系下如何将价值向纵深的方向发展。

德国精益增加了“稳定”这一具有德国制造风范的原则。在德国制造中首要的原则就是稳定——工艺的稳定、工序的稳定、设备的稳定，人员的稳定、物流的稳定。这也是德国精益管理中一个实践性的方式和方法。

并不是所有的企业在刚开始都可以立即实施精益转型，德国企业在精益转型实践之路上迈出了很有建设性的一步。理念和实践会有很大的偏差，在精益转型时往往会出现这样的问题，无论精益的理念多么正确，但是企业的核心仍是增加盈利能力。如果仅仅要求企业按精益路线图立即开始按部就班地实施，那么显然你就是一个理论派的精益转型实施者，嘴里说着面包会有的，黄油也会有的，但企业在黄油和面包会有的未来到来之前就已经彻底地倒下了。所以，一个实践性的精益转型，必须与变革人的经验相结合，在某些地方需要变通地执行精益转型路线图，这也是国内精益转型在第二阶段企业失败的重要原因之一。而稳定这个看似与精益无关的步骤，其实是企业真正走向精益管理的必要条件。

在流动和拉动之间增加了一个节奏，这不是普通意义上的平衡问题，而是一种实践型的精益转型方式，如同稳定一样，我们追求的是切实的利润，而不是空洞的精益转型表面性的实施（第6章将会详细介绍德国精益管理的节奏以帮助理解其重要性）。

也有很多企业在流动之后并不能实施拉动，究其原因就是工艺技术方案制约节拍不平衡，所以，必须要解决流动与拉动之间的节奏问题。起源于20世纪50年代的单元生产模式——单件流模式，给出了一个比较切合实际的解决方案，这种生产模式对精益也是有益的补充，纠正了一些非拉动而不精益的片面理解。德国精益四大原则的具体内容如图所示。

德国精益去掉了尽善尽美，正如《精益思想》一书所提到的，这点是出于德国制造对自身机器设备及技术的信赖。但笔者还是认为德国精益解读的逻辑中需要增加尽善尽美的原则，换句话说是制度性的持续改善，这也是我国精益管理必然要实施的步骤。

毋庸置疑，德国式精益转型之路是实践型的精益转型，是在德国制造工业的摸索中所形成的一套切实可行的解决方案，对我国现阶段的精益转型有很大帮助。工业4.0方兴未艾，我国作为全球最大的制造国家，确实应该在德国式精益转型中找到属于自己的精益转型之路，本书也将按照德国精益转型的方式来解读什么是精益，以及如何实施企业的精益管理。

德国制造本质上是想恢复工业革命后对工业产生的误解。大量生产时代，认为人是工具的延伸，到丰田生产方式中，基于霍桑实验所论证的人是社会中的人，改变了人在工业制造中的作用。而在单件制造阶段，劳动者将自己切身的感受和内涵完全赋予制造产品，如同手工艺者对艺术品的痴迷，他们制造的不是产品，而是一件艺术品。这正是现阶段工业制造中的缺失，丰田生产方式也不能回避长期重复作业会让操作人员感到厌倦，只能通过轮岗制度来调节人的身心，而失去了人最宝贵的创造力的问题。德国汽车、机床等领域的企业，宝马、奔驰、艾玛克等企业现阶段也正式提出艺术加工制造模式，就其本身而言是想消除人在工业生产中的被动地位，希望还原工业制造不是给人附加负担，而是让人享受到工作的乐趣的面目，希望能激发员工的创新热情，强调工业制造不是养家糊口的生活方法，而是实现自身价值的途径。这也是德国制造在人文层次的含义。

总体来说，德国制造是工业文明创新的表现，其加工单元及产品处处体现了人类创造性的极致，而德国工程师也如工业信徒一般充满了创造的热情，推动着德国制造向更高端发展。德国制造及德国精益管理模式对我国的精益转型有极大的借鉴意义，其实践性的精益原则（稳定、流动、节奏、拉动）对整个精益思想有很大的启示，同时，其所倡导的模块化方案也对精益有着巨大的补充，完善了整体的精益理论。

德国式精益管理理念有别于日本与美国的精益理论。日本式精益理论是依据精益体系路线图推进的发展模式，即依据精益要素体系搭建整体生产运营系统；美国精益核心是识别价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美的五大基本原则的实践过程。日本精益理论是先应用工具再总结理论逐步发展起来的；美国精益理论是先有体系架构的原理再通过实践验证出来。而德国精益理论则是将这两者有机地结合起来，即根据理论体系架构推导，再注重实践过程中的实现，所以德国精益理论是一种实践性精益理论。对于我国企业来讲，德国式的精益实施方式比较符合国内企业的现状。

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