我把“精益”分成4个层级，从内层原理到表层工具分析跨行业应用

最近有人问我精益能不能用于制造业以外的其他行业，我说肯定能啊，而且应用的场合还挺多。之所以会有人如此问，就是因为国内“精益生产”这个词出现的最频繁，工厂生产车间用的最多，大家也就自然而然的理解为精益就是关乎生产方面的改善，如果我不是生产企业，就跟我无关。

精益，从本质意义上讲，是通过对具体业务、组织管理规则、价值创造所消耗的各类资源等进行有效的规划、分析及改进，持续推动运营系统最优化。从而实现组织要素的全面“瘦身”，消除浪费，节约成本，提升效率，创造效益，并能够建立有持续竞争力的组织。这是我在传统意义的精益概念上延伸的理解，生产活动只是应用场景之一。

以下我从3个方面谈谈我对精益拓展应用的体会。

1）从精益的历史来看。日本丰田汽车从上世纪50年代开始发展TPS（丰田生产方式），在生产实践中创造了很多工具和技法，用于提升工作效率以及管理效率。但同时，在人力资源、财务等经营管理领域也一直在同步革新（这一块是国内疏漏最多的地方）。后来美国人在90年代对“丰田生产方式”进一步拓展总结后，命名了“精益生产”，继而形成了全世界企业引进的热潮，其理论和范围不断扩大，延伸至全价值链。所以，从精益的历史来看，本身就不局限于企业的生产系统。只是国内部分企业在概念理解上、具体应用上人为的限制了其应用范围，造成了大家的误解。这是精益在制造工厂的应用情况。

2）从精益的内容上讲。精益生产中大量应用了一种起源更早的 “工业工程”理论，其通过对人、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和实施。它综合应用了数学、物理、和社会科学的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。除此之外，精益还包含了从丰田汽车及其他企业多年实践中萃取的精益思想，以及由具体生产方式、物流方式、质量控制、现场管理、人才育成等方面的最佳实践总结而来的具有推广型的工具组合。 总之，精益的内容，在企业各个方面，从管理思想，操作方法，局部到系统的运作模式，以及组织管理方式等方面都有其他企业运营借鉴的可能性。这一部分，精益提供给了我们企业之间（不一定是生产企业）借鉴应用的可能性。

3）从其他领域应用来说。再进一步思考精益的本质。由内而外可以划分为思想层面、目标层面、实现方式层面、具体操作工具层面4个层级。不同的组织实施精益，只是因为场景和产品的不同，在操作工具上，最多到小部分实现方式上有所不同，但其管理思想、目标原理以及大部分运作方式基本上是通用的。

比如“准时化”所代表的一切要素“刚刚好”的理念，“自働化”所代表的错误或异常要及时改正的思路，“标准化”所代表的一切行为、工作流程和资源投入要最优并固化的思路，以及“PDCA”所倡导的事件正确的发展方式等等，这些理念和原理都可以在任何环节被考虑应用。这考验的是对人们对精益思想的深刻理解以及举一反三的应用能力。

所以，精益可以应用于企业、银行、医院、政府机构、学校、城市管理甚至人们的衣食住行等各个方面。因为这些组织或事件，同样集成了人、设施、资源、信息、以及管理规则。并且具有用最小的投入换取最大收益的诉求，不论是盈利机构还是非盈利组织。只不过在具体应用上，我们要把实现工厂目标的表层方式和具体工具，因地制宜的进行改变，成为这个组织能够理解和接受的事物。

值得注意的是，每个组织的状况不同，发展水平不同，精益就需要灵活应变、因地制宜，有选择性的借鉴使用，绝对不能生搬硬套生产车间应用的那些传统技法和模式、概念称谓等。也就是说，任何组织都能够根据自己的现状，借鉴或者创新其理论和方式，满足自身发展的需要。

结束语：

实质上，精益思想和长久以来摸索的问题解决方式，早就以各种形式存在于各类机构和事件中，只不过我们从来没有把他们称呼为“精益”，其内容零零碎碎，没有系统性的总结和传播。但现在，越来越多的服务行业、社会机构、政府部门纷纷正式的引进了精益，因为这个新的事物，有科学的理念和指导方针，明确的目标和原则，系统性的规划，全员参与，有策略有组织的导入方式，以及可以借鉴的方式方法，这就是精益管理越来越流行的原因所在。我们也需要在各个领域，在实践的基础上，不断的总结和丰富精益理论，这也是我们的使命所在。

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