摘要:精益常常意味着改善、精细化及变革。 精益的十大工具分别是①七大浪费管控；②生产布局；③快速换模（SMED）；④全员生产性维护（TPM）；⑤鱼骨图分析；⑥5个为什么分析；⑦防呆法；⑧作业标准化；⑨价值流分析；⑩5S与可视化。 精益生产的基本追求可用下图简
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精益常常意味着改善、精细化及变革。 精益的十大工具分别是①七大浪费管控；②生产布局；③快速换模（SMED）；④全员生产性维护（TPM）；⑤鱼骨图分析；⑥5个为什么分析；⑦防呆法；⑧作业标准化；⑨价值流分析；⑩5S与可视化。 精益生产的基本追求可用下图简略表达： 
1 七大浪费：①搬运浪费；②库存浪费；③动作浪费；④等待浪费；⑤过度加工；⑥过度生产；⑦不良浪费。 七大浪费管控的目的在于：①生产运转更快一些；②资金周转更快一些；③用人更少一些；④不良更少一些。 
2 生产布局 生产布局通常有四种形式，根据将生产块状化分割的工艺布局型，依据产品加工过程进行布局的流水线布局，产品固定、围绕产品展开的产品固定型（如飞机、大轮船），局部优化的、一人多岗的U型线L型线的单元布局型。布局没有优劣之分，只要适合产品及工艺特点即可。 产线布局，总体遵循八个原则，即： 
3 快速换模，英文缩写为SMED（Single Minute Exchange Die，单分钟换模），有时也称为快速切换，通常分为五个步骤： 
快速切换，现在更多用于“换产品生产的转产切换”。 4 全员生产性维护 全员生产性维护（TPM）的首要目标在于提升设备综合效率，从而减少等待以及不良浪费，同时，减少因设备故障带来的经济损失。 TPM强调，不同部门共同分担维护责任，比如设备部负责新设备验证、设备改造以及专业维护；而生产部负责基于了解设备基本原理的日常维护，也称自主维护。 单点课、小集团活动以及小组会议被称为TPM推进的三大法宝。 
通过专业维护，自主维护，专题改善，教育培训以及设备初期管理，使得设备损失大为减少，有力保障生产。 5 鱼骨图分析 鱼骨图是常用的质量问题分析工具，具有形象化的特点，易于被基层员工掌握，通过鱼骨图分析，有效解决质量问题，减少不良浪费。 运用鱼骨图时，需要注意七个要点： 
6 5个为什么分析 5个为什么（5WHY）工具也是问题分析工具，可与鱼骨图配合使用，鱼骨图抓得广，五个为什么挖得深。 有一个案例很好的诠释了什么是“五个为什么分析”及其价值。 
7 防呆法 防呆法是主要防止员工人为错误的一种方法，通过防呆法，不仅可以减少不良浪费，其本身也提升了生产效率。 防呆法的开展主要依据防呆十大原理，通过运用十大原理减少遗忘、减少依赖技能、以及直接消除错误根源。 
8 作业标准化 作业标准化，代表着简化、优化与安全的作业，首先确保了品质，进而提升了效率。 很多企业作业标准（作业指导书），员工不愿意遵守的主要原因，其并未有效描述出作业关键点。作业关键点有三个特征：①关乎作业成败；②关乎作业安全；③使得更容易作业的方法或顺序。 
9 价值流分析 价值流旨在从全局性视角，从信息流、物流以及过程数据（过程时间、人数、切换时间、在线库存、不良率等）三个角度，审视浪费，确定改善机会。 通常，价值流图绘制应选择量大、工序覆盖面广以及寿命较长的产品。应半年或一定周期进行价值流图再绘制，以了解过程改善发挥的作用。 
10 5S与可视化 5S的作用在于塑造清爽有序、安全舒适的作业环境，减少空间浪费；其间接作用在于塑造高效自律的团队，为企业构建持续改善的文化。 5S是精益生产的基础。通过5S活动，建立了一定的改善意识与文化，再去推进如全员生产性维护（TPM）、全面质量管理等活动，将比较容易。 5S分别是整理、整顿、清扫、清洁与素养。5S推进主要方法有：红牌作战、划线标识、定置管理、现场稽核等。 5S的高阶形式即为可视化管理，可视化管理的目的在于让人们容易接近到事实，并触发人们进行改善。 
小结 企业为什么要推进精益，因为它是低成本改善的有效方式，更容易让人们获得改善的成就感，工具具有一定的成熟度。 如果用一个字来表达精益的特征，那就是“快”！建立在高质量与低成本基础上的“快”，使得企业在市场竞争中更具活力、更具竞争优势！ |
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