摘要:点击蓝字关注我们 本文共计800字，阅读需2.5分钟。 背景情况 本案例发生的企业是一个流程型制造企业，生产的产品品种数比较多且量大，客户对于能否按时交货，快速提货，非常重视。一些客户还会提前打电话预约，还有一些直接开着车就来工厂拉货了，如果不能快
本案例发生的企业是一个流程型制造企业，生产的产品品种数比较多且量大，客户对于能否按时交货，快速提货，非常重视。一些客户还会提前打电话预约，还有一些直接开着车就来工厂拉货了，如果不能快速装车，快速提货，就会产生抱怨，甚至客户丢失。
还有一个特征，就是单位产品的价格，如果有几毛钱的差距，客户可能就去选择别家的企业了。
在这样一个背景下，客户的需求其实是多品种小批量的，如果制造也选择这样一个多品种小批量的制造方式，面临的第一个问题就是如何快速切换。
改善初期可以采取视频分析法，不断地观察其中的一些问题点、改善点；随着浪费识别能力的增加，可以在现场直接观察。
二、对现状问题点进行详细的整理。
对所有的换产作业分为外换产、内换产和调整作业，并且进行作业顺序的一个调整，以及改善。
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1、制定换模的表准作业。
把现在的换模所有作业内容进行分析，识别出哪些是设备停机之前或者是设备重新启动之后能进行的作业，进行作业顺序的调整，形成新的换模表准作业。
2、工装器具的改进及定置定位。
例：之前的一些笨重的转运器具，变为小巧灵活的转运小车
例：之前的气管、扳手等工具随地散落，转变为定置定位，方便拿取。
通过以上改善换模时间从33分钟缩短为8分钟，达到了预期的目标，同时降低了作业者的劳动强度，最后使得多品种小批量的这种生产需求成为了可能。
1、对如何进行快速换模，提供一个参考。
2、体会两种不同的思考方式：①需求是多品种小批量的供给，遇到的问题是换模时间长，采取的对策是加大成品库的库存 ②需求和遇到的问题与①是一样的，采取的对策是快速换模的改善。
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