摘要:在新航由优秀走向卓越的道路上，精益是不可逾越的阶段，笃行精益，成就未来，我们既是精益的践行者,也是受益者。九月，我们面向集团全体员工开展了《我眼中的精益》征文活动。此次征集活动一经发布，就得到了集团各单位的积极响应，共收到来自各单位不同岗位
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在新航由优秀走向卓越的道路上，精益是不可逾越的阶段，笃行精益，成就未来，我们既是精益的践行者,也是受益者。九月，我们面向集团全体员工开展了《我眼中的精益》征文活动。此次征集活动一经发布，就得到了集团各单位的积极响应，共收到来自各单位不同岗位员工撰写的征文作品110余篇。
广大干部员工通过自己的视角，以发生在身边的真实故事和案例，生动的展现精益对个人、班组、车间、公司以及新航发展带来的变化和效果，分享了在学习精益、践行精益、笃行精益过程中切身体会和感悟。
我们摘选部分优秀作品陆续在新航微时空刊登发布，以供读者从文章中共同学习推进精益的先进做法和思路理念。
《精益管理带来航空零部件生产方式的变革》
精益管理是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的生产管理模式。而航空零部件的生产制造，以其技术要求高、成本投入高、风险系数高这“三高”特点，成为了现代企业生产管理的一个难点。尤其是随着航空技术的进步，对于航空零部件的生产方式也提出了更高的要求，使得旧的生产管理模式亟须改变。正是在这两个因素的推动下，新航134厂开始将先进的精益管理理念，逐渐的引入到现代化的航空零部件的生产当中，彻底的改变了旧的生产模式。籍由标准化、工装化、设备化、自动化的改善，带来生产技术的提升，以适应经济、技术上的不断提升，取得了降低生产成本、提高产品技术性能的良好收益。
以“新航航空关键零部件数字化车间”为例，在其精益加工单元的建设中，始终将各类生产要素的标准化，放在了单元建设的首位。他们根据生产流程，从生产的准备阶段开始，对于每一项产品、每一道工序加工当中的刀具、量具、工装等的使用，都建立了配送清单来实施标准化管理。使得无论操作者是谁，都能够在技术规范相同的环境下，一目了然的掌握本工序的加工基本情况。他们不仅是在工、量具的硬件上实施了标准化管理，在整个产品的加工过程中，他们还对诸如生产节拍、生产计划、质量检验、产品转运等软性环节也实施了标准化的管理。不仅如此，他们甚至对于可能影响到生产效率的机床冷却液的配比，也制定了详细的，包括配比比例、温度、补充时间、废液回收等的标准化管理制度。也正是由于如此，他们不仅节约了大量的生产成本和时间成本，更是为“一人多机模式”的开展，提供了良好的技术标准的支持，使得该精益加工单元的生产效率，提高了两倍以上。
“工装化”是精益管理在机械生产当中的另一个重要的体现。为此，精益生产单元在建设过程中大力推行“工装化”。以“活门板”系列产品为例，他们通过对产品的技术要求的认真分析，设计、自制了相关的“活门板”产品快换工装，使得机床在加工不同规格的“活门板”产品时，不需要对工装夹具进行重复的制作和准备，只需通过标准化的快换夹口，就可以实现机床加工产品的快速换型，大大节约了产品的准备时间和机床的使用柔性。经过持续不断的技术改善，他们已经先后设计、制作了包括“通道”系列产品等数十项产品的专业快换工装，在保证加工质量的前提下，使得整个精益生产单元的加工效率大大提高，准备时间成倍压缩，机床利用率和性能潜力也被充分挖掘，取得了事半功倍的效果。
作为现代的智能化精益机加生产单元，整个加工单元从建设之初，就把“设备化”和“自动化”的要求，作为整个航空关键零部件数字化车间建设的重点来对待。他们结合先进的MES生产管理系统，利用智能辅助系统如Ifix系统、Qdas系统、DNC\MDC系统、智能仓储系统等，实现了生产全流程的网络化管理、生产配送的智能化管理、机床负载和利用率的自动化监控、产品质量波动的在线检测和自动化干预，以及相关工艺和程序的自动化传输等，从而实现了班组生产计划排产、生产效率统计、瓶颈问题分析、异常问题自动报警的全面智能管理模式。他们还根据精益管理对于“设备化”的要求，先后自主研了刀具预调仪、电火花数控强化等设备，将过去一些完全由手工操作的工作，转变为“设备化”的操作，取得了良好的收益。尤其是他们研制的电火花数控强化机，还获得了国家发明专利。
正是在零部件加工的过程中，引入了以消除浪费和不断改善为核心，以获取成本和运作效益显著改善的精益生产管理模式，新航134厂机加分厂的精益加工单元的建设，才取得了在成本降低的同时，收获了产品质量和生产效率双提升的良好效果。为航空零部件生产方式的变革，摸索出了一条成功的道路。
(责任编辑：环球精益网)
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