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    课程系列文章45《精益生产管理实务》

    2019-12-28 21:03 作者:snrxa1209 来源:未知 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:、 一、精益生产的重要性 (一)企业的内外部危机: 1、外部危机:世界各国之间的贸易战导致世界经济增速呈下滑趋势。今年将是自2008年金融危机以来增长最慢的一年。由于外部需求疲弱、投资疲软、政策选择偏少和美国货币政策给金融市场带来的压力,中国增长

     
     
    一、精益生产的重要性
     
    (一)企业的内外部危机:
     
    1、外部危机:世界各国之间的贸易战导致世界经济增速呈下滑趋势。今年将是自2008年金融危机以来增长最慢的一年。由于外部需求疲弱、投资疲软、政策选择偏少和美国货币政策给金融市场带来的压力,中国增长放缓,巴西、俄罗斯和印度都弱于预期,美国同样弱于EIU原本的预期。虽然美国经济正以缓慢但平稳的步调有所复苏,但增长速度远低于过去5年。欧洲仍难以摆脱欧债问题的困扰,要解决欧洲深层次的问题决非易事。
     
    2、国内企企的倒闭潮:国内企业,特别是中小型民企总体存活率不容乐观,只有一小部分民营企业可以成功地发展为稳健的企业,大部分民营企业只能维持小规模运营,随时面临倒闭的风险。企业的平均寿命:世界 500 强:40年,跨国公司:12 年,中国大中型企业: 7-8 年,中小型民企:2-3 年。
     
    3、内部危机:制造型企业,特别是传统制造企业存在的问题
     
    采购计划和生产计划不准确。由于产品批量小而品种多,生产管理跟不上,造成生产品质问题多、技术问题多,生产效率低下、制造成本不断升高;缺乏有效的降低库存的方法,而造成每年的销售额在快速增长,但库存也在快速增长,积压了大量流动资金,也抵消了公司利润;缺料越来越严重、库存反而越来越高。采购成本不能有效地降低。采购周期长、生产周期长、订单交付不能及时;
     
    4、制造型企业管理者头痛的问题。承诺的交货期无法兑现,,客户失去信心;太多救火式的加班,加班费用上涨,管理费用难以控制;原订的生产计划往往无法实现;生产优先顺序常常改变; 对客户需求反应过慢,需要高库存满足客户的交货需求;生产周期过长, 库存过高, 仓库面积越来越大;不需要的材料一大堆, 需要的材料往往没有; 太多的不良品;太多的重工;太多的客户投诉。需要的设备常常停机 ; 人员流动率非常高。
     
    (二)修练内功:实施精益生产的必要性
    1、制造型企业生存之道:开源节流
     
    核心课题:生产何等品质的产品?以何等成本生产同等品质的产品?迎接“同质化”“微利时代”的挑战。要求:完善的管理体制、快速的市场反应机制、供应链的协同作战。节流要点:提升内部对Q(质量)C(成本)D(交期)的管理能力。
     
    2、制造型企业持续发展之道:利润中心型。。减少浪费、降低成本、提高利润。解决问题的思维:精益思想。解决问题的方法:精益管理。解决问题的途径:精益生产。原则:成本可以无限降低 ,取决于制造的方法。必须使用非常规的方法才能生存!
     
    3、经营– 经营的最大目的就是获取利润。良好的经营 – 各个管理层面上没有浪费现象。浪费阻碍利润的提高。经营需要考虑投入产出比。即用最少的资金获取最大的利润。
     
    (三)精益生产基本概念
     
    1、定义:精,即少而精,只是在适当的时间生产必要数量的市场/下道工序急需的产品;益,所有经营活动要有益有效,具有经济性。
     
    特点:消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计,生产,管理中一切不产生附加值的工作,以最优品质,最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
     
    2、精益生产方式的二大支柱的准则和方法。1)自働化(≠自动化)后工序是前工序的上帝,有问题的产品不能流入下工序—产品质量是由各个工序创造的。2)准时化(JustIn Time)在必要的时候生产及运送必要数量的必要的产品。
     
    3、何为精益的企业?一个精益的企业至少能够达到的水平。生产周期为同行业的1/4到1/2。存货每年周转超过24次。产能每月至少增长1%以上。成长率为同行业平均水平的3到5倍。精益的制造商能够无限地达到并保持这些成果,这使他们能够持续具有新的竞争优势。
     
    二、实施精益生产方法(1)
     
    (一)5S,定位管理,目视管理
     
    1、现场5S:整理:把要和点不要的东西分开,把不要东西拿走。整顿:把要用的东西定位放在最合适的地方,加以标记。清扫:把所有地方都扫干净,发现问题和解决问题。清洁:整理、整顿、清扫的实施内容和职责的明确。所有区域、设备都有责任者。将整理、整顿、清扫的实施内容标准化素养:·持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作,·制定员工行为规范,使员工养成良好习惯。
     
    2、定位管理,三定管理(定置、定位、定量)或三定原则:定物、定位(合适的位置。位置固定,据使用的频率和便利来决定物品放置的场所。EX、仓库的重新分配、按类别→按出货频率;按类别→按重量),定量(合适的数量。不影响工作的前提下,越少越好→JIT,合适的时间、合适的数量)库房的仓位管理,形迹管理。定位管理机制,提高大件物品的“空间定位”效率&配送效率。
     
    3、目视管理(一看便知):让员工能够用眼睛看出工作的进展状况是否正常,并迅速地做出判断和对策。例子:查检表:推行任何活动,除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外,在推行的过程中,每一个要项均要定期检查,加以控制。作用:定期检查,加以控制。通过查检表之定期查核,能得到进展情况若有偏差,则可随即采取修正措施。目视管理的3个水准①初级水准:有表示,能明白现在的状态②中级水准:谁都能判断良否③高级水准:管理方法(异常处置等)都列明。
     
    4、目视管理之实施:A  成立推動組織 B. 設定管理之查檢項目C.把握問題與改善點 D. 確立目視管理之實現方法E.  目視管理之實施 F.   定期稽核與改善.目视管理的实施可以先易后难,先从初级水准开始,逐步过度到高级水准。在实施过程中充分利用好红牌作战及定点摄影将十分有益。目视管理做为使问题“显露化”的道具,有非常大的效果。发挥全员的智慧,下工夫使大家"都能用、都好用"是实施目视管理的重要之所在。
     
    5、目视管理与5M
     
    M1 作业员的士气如何呢?可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上,今天谁缺席,由谁替代他的工作?这些事项要在现场做成“可视化”。可以张贴出谁已接受过何种工作训练,谁还需要再施以其他的训练。作业要领书及作业标准书
     
    M2如何知道机器正在制造良好质量的产品?是否附有自动化及防错装置:一有错误发生时,机器能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时,我们必须知道为什么。是否是计划性的停机?因换模设置而停机?因质量问题而停机?因机器故障而停机?因预防保养而停机? 润滑油的液位、更换的频率和润滑油的类别,都必须标示出来。
     
    M3 物料的流动是否顺畅?材料是否超出所能掌握的数量,以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的批量上,作为前后流程之间生产指令的沟通工具,就可使异常现象看得见。物料储存的位置要标示出来,并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分,用以防止失误。
     
    M4、督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确?将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点,以及变异发生时,要如何处置。
     
    M5 如何检查流程是否正常运转?量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上,以感测出是否产生过热的现象。如何知道改善是否完成了,以及是否未达成目标,仍在改善进行中?你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了?现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短,以及工业意外事故的降低。
     
    (二)、TQM精益质量保证和QEP/QNE
     
    1、保障产品的品质的“三不法”:在生产前,不流入。应用同步工程,把好产品设计关,模治具设计关;采购物料时,需考虑价格质量和交期。在生产中,不制造。应用标准化和防错法避免产品的质量问题。下一道工序/客户,不流出。制造工序自作自检,一道工序一道检查。
     
    2、人的意识状态和失误的发生:1)人在日常生活中,常规作业中,情绪放松时,注意力未特别集中于某项工作。预见力和创造力未得到发挥。2)人在兴奋、惊慌、吃惊、恐惧时,注意力只集中于某一点、无法顾及其他方面。3)人在精神活跃时,意识明快敏捷,注意力最集中,关注的范围很广,能够进行综合判断,并保持适度紧张。人在1)和2)状态下都会产生失误。只有在3)状态下不会发生失误。员工在工作时间中不可能老是保持在3)状态,是在1),2),3)状态直接转换,所以疏忽出错是难免的。
     
    3、防错法:(疏忽出错时的对策)一工序一检查⇒如何进行工序设计、工序管理设计来保证高水准的品质。1)QEP(Quality Error Proof) 让人无法进行错误操作。例子:闹钟:上闹铃以防止睡过头,早上时间一到,铃就会响了。2)QNE(Quality No Error)杜绝操作失误。例子:浴室响铃:为防止水溢出浴缸,设置水位高度,达到设置高度时响铃,告知水位预警。并且水会自动停止。
     
    三、实施精益生产方法(2)
     
    (一)、TPM全面设备保全
     
    1、TPM是以达到设备的最高效率为目标,建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。TPM的目的是消除设备六大损失:故障的损失。换模调整的损失。瞬间中断的损失。速度变慢的损失。质量缺陷的损失。开机的损失。
     
    2、自主保全:通过操作人员自己维持和改善(自己的设备和工程),从而实现和维持设备的最佳状态。开展的理由:由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴,在对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可替代的作用。
     
    (二)、SMED快速换模               
     
    1、全称是“六十秒即时换模”(Single MinuteExchange of Dies),是用来不断解决换线这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
     
    2、缩短换型时间:均衡生产要求生产线频繁换型,以对应小批量多品种的生产。例子:丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时,在60年代为15分钟,到了70年代以后缩短为3分钟。
     
    3、快速换模7步骤。并行工具的开发;换模训练的实施;开发专用的换模工具;不要使用螺栓;不要移动调整标准;不要移动调整标准;换模型前的充分准备。
     
    四、实施精益生产方法(3)
     
    (一)员工的“行为意识”
     
    1、“行为意识”「意识到动作和工序中的浪费」心理工具
     
    第一步:能够发现迄今为止没有注意的浪费:生产率提高:120-150%
     
    1)有助发现浪费的工具: a)10手、10勘(直觉)、10归。b)谁都能简单地发现浪费.2) 作业人员的积极参与:a)作业人员是主角.b)目的是让作业人员更轻松地操作。3)意识改革。a)经营和杜绝浪费相辅相成的关系意识.b)现有作业有90%是浪费的操作。
     
    第二步:不断地改善,进一步的改善(有效利用视频培训)生产率提高:150--200%。1}最大限度地发挥作业人员的潜能。a)双手和双脚的同时动作。2)根据视频作彻底分析。a)全体操作人员来发现浪费。b)对比相同的作业,来分析浪费。3)培训方法。a)示范视频。b)对照示范视频进行对比,做出改善。.c)制作附带照片和视频的作业标准书 .。4)通过视频来对比改善前后的变化。
     
    2、行为意识”的3个工具:10手、10勘(直觉)、10归 1)10手(作业动作的改善从手开始)发现作业中动作浪费的工具。2)10勘(工序改善中的直觉,综合改善)发现作业中工序浪费的工具。3)10归(品质意识的改善)使品质意识渗透到每一工序的工具。
     
    (二)流程改善:优化设备布局
     
    1、去除各个工序之间的浪费。物流直线化!(确认物品的移动路线)做好数量管理,按需生产。Inline化、单件流生产、拿到零件就不轻易离手(减少取放动作)!Cellline化。生产一体化,同步化;缩短生产周期。布置(lay out)设备配置,为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等,以达到人和物流顺畅的目的。
     
    2、10勘:养成发现工序中浪费现象意识(培养各工序中的衔接技术)
     
    【着眼点1】各项准备工作,削减作业准备、工序准备、事前准备的动作。远离作业现场的工作,是所有浪费的源头。【着眼点2】先进先出的原则。【着眼点3】直线化、直接到位化、短距离化。【着眼点4】工序越多,进出、取放、搬运的动作也随之增加;削减作业现场的衔接操作⇒实现同期化、单件流作业。【着眼点5】无意识的简单切换作业。控制在10分钟以内的切换⇒单触切换⇒挑战无意识的简单切换。【着眼点6】杜绝以下3个习惯・多余、积存、停滞。【着眼点7】杜绝以下3个切换;堆放切换、移位切换、置位切换被称为物流中的潜在隐患。【着眼点8】杜绝以下3个重复重做、重装、重写被称为重复作业。【着眼点9】实现作业中的3不动作:不找、不选、不思考,达到5S的最高标准・杜绝不定位现象。【着眼点10】正负为零的意识;虽说按计划来实施,但结果只能增加库存和半成品
     
    视频演示:10勘案例。
     
    (三) Cell生产(单元格生产)
     
    1、适者生存“成为大环境变化中的适者,使企业不断发展壮大”
     
    1) 产品创新:产品拉开差距,◆开发创新产品◆开发“人无我有”产品◆开发核心技术产品◆开发最短生产周期。
     
    2)过程创新:生产过程拉开差距?◆高品质・零损耗◆低成本・零浪费◆交期短・零库存
     
    2、过程创新和Cell生产可以彻底去除浪费,以个为单位确保产品质量的生产方式。Cell的原意是细胞、能独立出来的最小单位。浪费指的是不产生附加价值的所有东西,“库存浪费”、“搬运浪费”、“生产过量的浪费”、“线上等待的浪费”、“动作浪费”、“产生不良品的浪费”“加工的浪费”、“管理浪费”等等。
     
    3、“组装Cell”的核心概念:将多个连续工序整合成一个,做成“单件流Cell”。培养多能手,不断推进;少人数・多工序的生产。一人完结式生产。对于不同数量和种类的生产要求,始终以最合适的Cell数来高效完成生产。
     
    4、机加工Cell”从零部件到成品的所有加工工序群,被称为“加工Cell”·推进以周为单位的小批量,多次数的生产方法。力求提高换型技术,开发专用的防呆治具。
     
    四、施精益生产方法(3)
     
    (一)动作改善:消除浪费
     
    1、不产生价值的56个代表动作
     
    01.步行 02.搬运 03.保持 04.窝工 05.反转 06.恢复 07.临时放置 08.临时拧紧 09.临时安装 10.临时插入11.临时配线12.重复 13.重新堆放 14.重装 15.重新移位 16.换手拿 17.重做 18.重新装载 19.重写 20.拿取 21.放置22.发送 23.返回24.推 25.拉 26.按压 27.装载 28.卸下 29.抬高 30.取下31.寻找 32.配齐 33.测量 34.计数 35.定位 36.重叠 37.挪动 38.撕下 39.通过 40.卸取41.区分 42.对照 43.敲 44.扫 45.选择 46.调整 47.检查 48.监视 49.修正 50.多余 51.积存52.停止 53.迂回 54.弯曲55.跨越 56.转角。
     
    2、10手:养成注意动作中浪费的意识
     
    【着眼点1】作业中需要步行⇒去除步行动作。【着眼点2】需要伸手到30cm以外的动作⇒3×3=9。【着眼点3】物品从下面搬到上面的动作⇒违反牛顿定律。【着眼点4】身体扭转作业⇒去掉扭转动作。【着眼点5】物品的旋转/反转的动作⇒转来转去、头晕眼花。【着眼点6】作业中双手交叉的动作⇒杜绝X型的交叉动作。【着眼点7】手指用力的动作⇒杜绝神经疲劳。【着眼点8】 对准孔/位置/方向的动作⇒无需定位/无需调整。【着眼点9】零部件和工具没有确切的定位⇒杜绝不定位。【着眼点10】临时安装/临时放置/临时动作⇒杜绝临时动作。视频演示:10手应用案例。
     
    3、经济动作的4个原则
     
    1)缩短移动的距离:缩短运送货物的距离、手移动的距离。2)同时灵活运用双手和双腿:同时使用左右手脚,并进行使用训练。使用五感(视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉)的训练。3)让动作变得轻松:根据自然的法则,追求动作效率。4)减少动作的次数和幅度:减少翻转、方向变换、换手、搜寻目标的动作,只做能产生附加价值的有效动作。 
     
     
    (二)标准化作业
     
    1、标准化意味着:无需寻找/无需选择/无需思考的有节奏的作业!
     
    基本的指导方法是企业内TWI培训方法。利用『行为意识』观念,来找到正确操作的诀窍。利用慢镜头视频,发现诀窍,并使动作标准化。反复标准化的动作,并加以指导训练。目的:尽快培养超级熟练工。尽快培养新操作者、并使其尽快成为熟练工。使作业顺序标准化。
     
    2、作业标准的培训工作:
     
    a.作业内容的整理;把握作业工序;分解各工序的步骤;分解各个作业的动作。b.把握作业内容的关键;正确把握标准作业;把握指导的关键:正确与否・安全与否・是否容易操作(Know How)。明确以上3点,特别是针对容易操作这一点,使用慢镜头,确认正确的动作,并对其进行把握。C. 录像摄影:对超熟练者动作进行录像摄影(正确的动作)
     
    3、培训操作者的方法:用视频来演示熟练工的动作。示范动作,同时用语言表达出来;说明工作的内容、重要性、零部件的名称。示范各个动作的细节。用语言说明正确与否、安全与否、是否容易操作。
     
    特别是对容易操作的动作,利用“行为意识+手工动作的诀窍”来作说明,请操作者亲自操作、并且表达出来。请操作者操作各个动作的细节。请操作者用语言表达出正确与否、安全与否、是否容易操作。并确认是否对其正确理解。确认是否有不明白的地方。请操作者操作,并确认其操作是否正确。再次用视频来演示。隔一段时间,再次确认是否是正确的操作。
     
    4、作业指导后的训练方法的顺序:用视频演示超熟练者的作业动作。。
     
    用视频演示实际操作者的动作。用视频的慢镜头演示超熟练者的作业动作。说明动作的差异,并使操作者理解。对照视频、演示超熟练者的慢动作,边模仿边反复空手操作。然后再利用实物进行练习。对照熟练者的正常动作,使操作者反复练次,重复空手操作。然后再利用实物进行练习。视频演示:标准化作业
     
    六、机械制造企业推行精益生产实操
     
    1、将精益生产的方式融入机械制造民营企业(以下简称:企业),可以缩短生产周期、消除浪费、降低成本等。它将打通企业常见的生产周期瓶颈、减少库存和在制品,并提高资金周转率。
     
    2、企业实施精益生产步骤:企业老板和高层意识的改变。建立强有力的,责、权、利分明的实施团队。实施精益生产方法和工具的培训。应用精神/物资激励发动全员参与。结合本企业实际,找好实施精益生产的切入点。建立一套符合本企业实际情况的精益PMC运作体系。应用PDCA循环推进该体系运转,并持续改善
     
    3、企业推行精益生产实操要点:
     
    1)对主要物料进行分析和定位。根据少量精益减少存货和方便取、放零件的原则决定物料箱大小、如何装箱、箱中物料和各工位物料的数量、每个工位最少放置多少物料;设计时要考虑零件的大小、重量和使用等。
     
    2)生产线的规划和布局,以方便作业者取放考虑货架的选型、摆放以及相应的生产作业方法的设计。根据物料箱的大小、数量、生产线周边可用面积设计货架的外形与内部结构,一般货架以两到三层为最佳。货架为了实现物料的流动性运转,并可减少操作者转身、弯腰等多余动作。成功案例:某企业将流水线改成U型布局,并将工作要素重新分配后,人员由原11人减到5人,在线库存减少30%,制造周期缩短20%。
     
    3)物流运行规划(物流模块的核心):物料运送至工厂的卸货区、配货区、存放区及作业内容,厂内物流路,物料上线的路线与供给方式设定,物料上线流程等都必须规划。并标准化。以保证移动路线最短,避免物流路线的迂回与交叉为原则。
     
    4)设计物流器具(流转车和包装箱):它们需求的数量、管理与维护等。在满足便于存取、没有磕碰损坏外上,设计时还要考虑工位要使用的物料在箱里有固定的位置/数量,这样就不可能放错/少。物流器具如何使用/管理/维护/命名和编号规则等要标准化,并要求全员执行。
     
    5.)均衡各工序生产节拍,在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序(避免工作荷载过高/低)。在制品数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
     
    6)采购和供应商管理:加强与供应商的合作,通过准时化供应达到减少库存/生产周期/生产成本的目的。为了在不影响到正常生产作业,实现最少库存;就要对不同物料的供应与使用情况进行分类,缩短每一类物料的供应提前期及供货批量。物料单价越高,使用越少库存运输距离越长库存越越短库存,合作关系越好库存越少,反之越多。
     
    7).建立精益PMC运作体系、IT系统(MRP/ERP)和相应的组织机构。该机构负责整个企业内部物流/信息流的运转,包括从销售预测和接单、制定生产计划和物料计划、采购和供应商管理、进料和送料上线、生产进度和质量控制、出货等全部内容,
     
    实施效果:据统计,企业实施精益生产方式1-3年,生产效率可以提升了20%-50%,物流效率提升了20%-50%,库存降低30%-80%.。
    (责任编辑:环球精益网)
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