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关注【本头条号】更多关于制度、流程、体系、岗位、模板、方案、工具、案例、故事、图书、文案、报告、技能、职场等内容，弗布克15年积累免费与您分享！ 阅读导航→ 问题1 不良浪费问题 问题2 加工浪费问题 问题3 动作浪费问题 问题4 搬运浪费问题 问题5 库存浪费问题 问题6 制造浪费问题 问题7 等待浪费问题 
生产部 问题1 不良浪费问题关键问题分析 导致不良浪费的原因有很多，如标准作业欠缺、过分要求质量、人员技能欠缺、检查方法不完备等。因此，企业应采取有效的措施消除不良浪费的发生。在采取消除措施前，企业应对不良浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：不良品的产生，造成材料、设备、人工等的浪费，增加了额外成本支出 关键问题2：不良浪费的产生，不仅增加了生产成本，还影响了产品的质量 问题解决工具 为了降低出现的不良浪费，企业应正确对待需要修理的不良品。首先要进行修理成本与产生价值之间的对比分析，按照修理是否划算再做是否修理的决定。对于修理不划算的不良品，应视不良的程度，作废弃处理或低价出售。另外，决定修理的不良品，要认真对待，不能使返修后的产品再出现第二次不良。 企业想要降低不良浪费，最重要的是降低产品的不良率，产品不良率是不良浪费的指针，要降低不良率，根本的方法就是提高生产管理人员以及生产作业人员的生产能力技能和生产质量观念，具体在工作中应做到如下所示的几个方面。
企业要降低不良率，就必须建立真实、完整、透明的数据，这些数据不仅包括产品的不良率，还要包括产品的瑕疵分类原因的数据，这些数据都是消除不良浪费的基础。通过收集、汇总、分析这些数据，找出产品瑕疵的原因，然后再根据分析出来的产品瑕疵的原因聚焦问题，并对聚焦的问题进行解决。 企业要消除不良浪费，具体可采取的措施如下。 1．制定自动化、标准化作业 2．在生产作业现场设置防误装置 3．制定出保证产品质量的“四不”原则 4．制定及实施产品质量保证制度 5．定期对设备、模具进行检查、保养、维护、维修 6．持续开展5S管理活动 问题2 加工浪费问题关键问题分析 导致加工浪费的原因有很多，如工艺顺序不规范、作业内容不正确、作业模具不良等。因此，企业应采取有效的措施消除加工浪费的发生。在采取消除措施前，企业应对加工浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：加工精度要求过高，造成加工浪费严重，影响产品合格率 关键问题2：对产品过度检查或对产品质量标准的过高要求，增加了大量的成本 关键问题3：过分的加工，过度追求精度，造成产品出品率的降低 问题解决工具 针对生产加工浪费，企业可采取程序分析的方法进行减轻和消除。程序分析是指以整个作业过程为对象，研究分析一个完整的作业过程，从第一工作地到最后一个工作地有无多余或重复的作业，程序是否合理等，进一步改善工作程序和工作方法，从而减少加工浪费。 程序分析的技巧具体包括的内容是“一个不忘，四大原则，五个方面，六大提问技术”。一个不忘——不忘动作经济原则；四大原则——取消、合并、重排、简化；五个方面——操作、运输、储存、检验、等待；六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。下面对四大原则和六大提问技术进行详细说明。 为了能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，企业可采用提问技术（即六大提问技术）依次对加工工序进行提问，具体如下。 
通过对上述问题的分析，弄清了问题的现状，企业可针对问题灵活运用四大原则来建立新的加工方法。程序分析4大原则如下。 取消—E（Eliminate） 在进行“是否必要”及“为什么”等问题中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式 合并—C（Combine） 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的，如合并一些工序或动作 重排—R（Rearrange） 经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序 简化—S（Simple） 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用 问题3 动作浪费问题关键问题分析 动作浪费现象在很多生产线中都存在，造成了时间和体力上的不必要消耗。因此，应采取有效的措施消除动作浪费的发生。在采取消除措施前，应对动作浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：动作浪费造成了作业人员时间和体力上的不必要消耗 关键问题2：动作浪费增加了现场作业时间，因发生交货延迟的现象 关键问题3：动作浪费给企业造成了生产效率低下的问题 问题解决工具 生产现场管理人员可运用标准动作分析方法，为作业人员拿取工具工件、组合、配装建立标准的动作规范，可用图示的方式在相应的工位中展示出来。 标准动作分析是观察作业人员实施的动作顺序，用特定的标记记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，并将上述记录图表化来判断作业人员动作的好坏，以找出改善动作的一套分析方法。 通过运用标准动作分析方法，可以消除作业人员多余的动作，减轻作业人员的劳动强度。标准动作分析的方法主要有目视动作观察法和影像动作观察法，这两种方法的具体说明如下。 
作业人员的所有动作是由连贯的基本动作组成的，因此，标准动作分析的基本要素可细分为三大类，共十七种动作要素，这三大类的具体内容如下。 保留的动作 伸手（Reach-RE）；抓起（Grasp-G）；移动（Move-M）；位置（Position-P）；组合（Assemble-A）；分解（Disassemble）-DA；使用（Use-U）；放下（Release load-RL） 简化的动作 寻找（Search-SH）；选择（Select-ST）；检查（Inspect）；思考（Plan-PN）；预对准（Preposition-PP） 除去的动作 保持（Hold-H）；不可避免的等待（Unavoidable Delay-UD）；可避免的等待（Avoidable Delay-AD）；休息（Rest-RT） 
生产部 问题4 搬运浪费问题关键问题分析 搬运时一种无效动作，为企业带来了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。因此，企业应采取有效的措施消除搬动浪费的发生。在采取消除措施前，企业应对搬运浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：搬运浪费严重影响了企业经济效益和生产效率的提高 关键问题2：未能正确认识搬运浪费给企业带来的影响，忽视搬运浪费，对其视而不见 关键问题3：搬运浪费使得先进先出的作业产生困难 问题解决工具 为了有效的消除搬运浪费，企业可采用搬运工序分析法。搬运工序分析法就是追踪调查物品的流向状况，用说明性的事项或用表示其使用方法、放置方法的记号来记录所发生的各种状态，并对之进行商讨分析。此搬运工序分析的做法基本上与以前的工位分析是相同的，但只是所采用的分析记号有一些不同。搬运工序分析的分析记号具体如下。 
采用搬运工位分析时应注意不要单纯地将物品的“取”“放”的处理或“搬运”问题作为对象，而应在商讨一系列的工位应有状态的基础上分析、改善残留下来的“搬运”“停滞”工位。搬运工位分析表的步骤如下所示。 （1）决定分析目的，确定缩短搬运时间、搬运距离以及布局改善等目的。 （2）决定分析范围，研究缩短搬运时间或搬运距离的工位是哪些，并确定其范围。 （3）决定所分析对象的物品，选取那些搬运上有问题的物品。 （4）制订搬运工序分析计划，制作搬运工序分析表，并进行观测取得记录。 （5）调查各工位的内容，将搬运物的重量、高度及搬运夹具的名称记入到分析表中。 （6）整理结果并做成总结表，求出“移动”“处理”“加工”“停滞”的各个次数，然后制作配置图示工位分析表，并在各工位的场所上记入搬运记号，用线将各搬运记号连接起来。 （7）商讨分析结果并制订改善方案，找出减少距离、停滞、转装的方法。 问题5 库存浪费问题关键问题分析 过多的库存浪费会造成很多的隐藏问题，因此，企业应采用有效措施消除库存浪费。在采取消除措施前，企业应对库存浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：库存浪费的产生会引起搬运、堆积、放置、防护处理等不必要的浪费 关键问题2：过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用 关键问题3：库存浪费使得产品先进先出的作业存在难度 问题解决工具 为了消除库存浪费，应合理的确定库存量，减少成本的增加。合理库存是保证生产经营活动正常进行所确定的合理库存数量，又可以称为物资储备定额。 由于物资消耗、需求的多样性，使得合理库存量呈现不同的状况，所以合理库存量应依实际情况来确定。在确定合理的库存时，应满足以下条件的需要，具体条件如下。
根据库中物资的定额数量，确定合理库存量，以保证的正常生产经营。确定合理库存量时，应遵循以下的步骤，具体如下。 步骤1：确定一个月（或连续30天或更长时间）的物资需求量 步骤2：根据生产配料单据计算出累计库存物资的消耗总量 步骤3：计算出平均库存物资的日消耗量 步骤4：根据库存物资的保质期、供货商距离、单批最低发货量、库容量、原材料占用资金情况确定每月进货次数 步骤5：将平均库存物资的日消耗量、每月进货次数引入合理库存量计算表，计算出货品最低安全库存量和最高安全库存量 步骤6：根据库存物资的实际包装、计量、产品消耗情况进行相关的修订，并在实际工作中进行调整 问题6 制造浪费问题关键问题分析 企业应采取有效的措施消除制造浪费的发生。在采取消除措施前，企业应对制造浪费所带来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：制造过多或过早只是提早用掉了费用，如材料费、人工费，没有对企业带来任何好处 关键问题2：制造浪费会带来搬运、堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难 关键问题3：制造过多或过早使在制品和产成品积压，不但影响了生产周期的变化，还使现制程时间变长，增加了各种费用的增加 问题解决工具 为了消除制造浪费的产生，企业应进行均衡生产。所谓均衡生产，是指产品的实际产量与生产计划内所规定完成的产品数量基本相等。均衡生产不仅是产品的数量，还包括产品品种、工时、设备负荷的全部均衡。 1．均衡生产的具体要求 企业为了实现均衡生产，每月应按照产品的销售计划编制生产计划，并根据市场需求，适时调整，不断提高均衡生产水平。均衡生产的具体要求包括3点， （1）现场的每一个作业环节都要均衡地完成所承担的任务。 （2）不仅要在数量上均衡，而且各环节要保持一定的比例性。 （3）要尽可能缩短物料流动周期. 2．实现均衡生产的制约因素 企业要实现生产均衡化，有很多制约因素是必须解决的问题，具体因素如下。
3．实现均衡生产的方法 企业要实现均衡生产，可以通过以下方法来进行，如下。
生产部 问题7 等待浪费问题关键问题分析 在生产现场过程中，引起等待浪费的原因有很多，但无论是哪些原因引起的，都应该采取相应的措施消除等待浪费的发生。在采取消除措施前，应对等待浪费所到来的关键问题进行分析，关键问题如下。 关键问题1：等待浪费使得工序延误，生产效率降低 关键问题2：等待浪费给企业带来了更大的成本压力 关键问题3：等待浪费具有隐藏性，使管理人员漠视等待的发生和存在 问题解决工具 通过采用现场看板的方法消除等待浪费。采用看板管理使得任何工作人员都可以从看板中及时了解现场的生产信息，杜绝因等待所造成的时间浪费。 一般情况下，生产现场所需要的看板主要包括三角板看板、设备看板、品质看板、生产管理看板、工序管理看板以及5S管理看板，这些看板的具体说明如下。 一般情况下，生产现场的看板委托外部单位统一制作，生产部提供看板的内容及式样图，外部大内进行整体的设计及制作。各种看板的信息应及时更新，以保证看板信息的准确性，另外，还应检查看板的维护状态，如看板的内容、卫生、环境等方面。 本文由弗布克原创，版权归属弗布克，欢迎转发，禁止转载，抄袭、洗稿，侵权必究。 领取本资料的Word、PDF版完整内容方法： 1.本资源编号：442。 2.关注 评论 转发，然后私信“资料”。 更多相关资料可点击下面“了解更多”。 |
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