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01 过量生产问题对策模板

02 不良浪费问题对策模板

03 作业浪费问题对策模板

04 动作浪费问题对策模板

05 搬运浪费问题对策模板

06 库存浪费问题对策模板

07 等待浪费问题对策模板

生产部

过量生产问题对策模板

过量生产浪费是7大浪费中排在第一位的浪费，过量生产浪费既包括时间的浪费，也包括数量的浪费。

说明

用不必要的东西在不必要的时间生产出不必要的量

内容

－阻碍流水线生产

－库存、在制品增加

－发生不良

－资金周转率降低

－提前使用材料、配件

－影响计划方案的延展性

原因

－人员、设备过剩

－大批量生产

－大而快的机器设备

－持续生产的工序结构

－销售环节与生产环节缺乏沟通

对策

－完整的生产作业系统

－统一生产作业流程

－贯彻看板管理

－准备交期的单一化

－减少投入的人员数量

－平准化作业

不良浪费问题对策模板

不良浪费是指生产出瑕疵品或必须返工的产品所造成的浪费，具体包括因不良造成原材料、辅助材料、机器设备、人工等的浪费，并产生额外的修复、挑选、追加检查人员等的成本支出。

说明

－材料不良

－加工不良

－检查、索赔

－修整

内容

－材料费用增加

－生产效率低下

－检查人员、工序过多

－不良赔偿增多

原因

－供应商质量保证能力不足

－生产制程质量保证能力不足

－操作工缺乏培训、误操作

－使用了不合适的工装设备

－未执行标准化作业

对策

－自动化、标准化作业

－防止失误

－实施全数检验

－提高作业人员的操作技能

－流水作业（无停留保管）

作业浪费问题对策模板

作业浪费包括占用过多的工时、过多地消耗能源、增加设备损耗、过多占用作业空间等。

说明

本来不必要的工序和作业，被认为是必要的工序或作业

内容

－不必要工序和不必要作业

－人员的工作量增加

－作业效率低下

－不良品增加

原因

－工序顺序检查不足

－作业内容检查不足

－工装夹具的不良

－标准化工作不够彻底

－材料未检验即投入生产

－未理解客户的质量标准

对策

－诊断作业生产线，减少不必要的作业工序

－工序检查合理化

－改善工装并实施自动化

－贯彻标准化作业

－提高各工序作业技能与设备利用率

－理解客户质量水平与标准

动作浪费问题对策模板

动作浪费是指因企业未采用相应标准和规范来约束员工的动作行为或者采用的标准和规范不合理而产生的员工非必要的动作。

说明

－不必要的动作

－无附加价值的动作

－动作缓慢等

内容

－两手空闲、单手空闲

－动作幅度大、转身角度大

－左右手交换频繁

－步行距离过长

－伸背、弯腰等动作

－重复性动作

原因

－设备、作业场业及工作的布局不合理

－作业场所缺乏组织

－容器没有达到标准化

－无教育和培训

对策

－U字型设备配置

－尽可能简化、合并各种动作

－充分考虑动作经济原则，彻底改善作业

－动作设计必须具有生产性、实用性、节奏性、

搬运浪费问题对策模板

物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由此造成的浪费即为搬运的浪费。

说明

－过多的搬运活动和次数

－过远的搬运距离

－过多的搬运车辆

－过多的搬运工具与装备

－过多的搬运人员

－搬运造成的损坏或丢失物品

内容

－空间浪费使用

－工作效率低下

－搬运工作量增加

－增设搬运设备

－搬运中发生碰撞

原因

－工厂布局不良

－大批量储备加工

－工作场地缺乏组织

－生产计划协调不一致

－采用短期的技能工

对策

－U字型设备配置

－启用流水线生产

－多功能化、站立作业

－活用斜道、陡槽

－运用台车、输送带等自动化工具进行搬运

库存浪费问题对策模板

库存浪费是指库存过剩所带来的浪费

说明

材料、配件、产品等物品停滞的状态，包括仓库以外处于工序中的在制品

内容

－交货期长期化

－扼杀改善的苗头

－空间的浪费使用

－检查、搬运费用增加

－所需周转资金增加

原因

－觉得有库存是应该的

－批量生产

－设备布局不合理

－换线、换模的时间过长

－不准确的库存预警与预测系统

－提前期估计过长，提前作业

－生产线及时生产能力差

对策

－革新库存意识

－U字型设备布置

－实现快速换模

－实现小批量生产

－减少现场堆积，提高存货周转率

－建立库存管理信息系统，提高库存预测与管理的水平

等待浪费问题对策模板

等待就是闲着无事，等着下一个动作的来临，其直接后果就是导致生产线效率低下。

说明

等待物料、等待上道工序产品、等待设备维修、等待工具及其他辅助用具等类似的等待动作

内容

－“停工待料”浪费

－监视等待“闲视”浪费

－“等待决策、指示”浪费

－“作业安排不当”浪费

原因

－人机配合的效果差

－长时间的机器停工、换装

－上下工序的方法不一致

－工序生产能力失衡

－物资、设备供应不及时

对策

－标准化作业

－产品的布置（U字型）

－采用失误预防装置

－缩短模具的更换时间

－自动化、均衡化生产

－提高物料及时供应的能力

#生产部##生产管理# #生产现场#

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