【二更·趣知识】七大浪费的实战指南（上）

摘要:点击上方关注 “车间那些事儿” 橙木智能--让天下没有管不好的工厂本期开始与大家分享七大浪费的实战指南。七大浪费是一个非常重要的理论知识点，但是从实操角度来讲，它有它的特性，就是必须要和其他改善工具结合在一起来使用。从这点儿看，就有点像可视化

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橙木智能--让天下没有管不好的工厂

本期开始与大家分享七大浪费的实战指南。七大浪费是一个非常重要的理论知识点，但是从实操角度来讲，它有它的特性，就是必须要和其他改善工具结合在一起来使用。

从这点儿看，就有点像可视化，但严格意义上讲，可视化并不是一个工具，而是一个心法，一个理念，一种准则。所以在可视化的实战上，我们把它和团队信息板结合起来，通过这样的一个管理系统来帮助大家理解可视化。

七大浪费，确实也需要和其他的工具结合在一起，可以和工作改善、动作研究、作业指导检查结合，也可以和精益改善套路结合。这一期，主要和大家分享，七大浪费在实际工作中的体现形式，以及针对性的一些建议。

在学习工业工程的时候，导师有说过七大浪费和三大MU，当初好像似懂非懂的过去了，后来七大浪费提的多，也便记住了。过了许多年后，通过系统地梳理，才真正明白七大浪费的意义。

现在劭禹就借着这个机会，一边重新梳理逻辑结构，一边与大家分享七大浪费的前世今生。

本文2782字丨需阅读4分钟

七大浪费的起源

讲到七大浪费的起源，不得不讲丰田的崛起，其实丰田并不是一开始就崛起的，虽然喜一郎和英二从一开始就知道要造国产车，但是自己没什么钱。真正领悟到这件事情，是在他们濒临破产，喜一郎不得不引咎辞职，同时1600位员工主动提出离职之后。啊，多么痛的领悟。

我相信大家很多人都听说过两个公式：

【利润=售价-成本】

【售价=成本利润】

这两个已经被说烂掉的公式，当初丰田流了太多太多血泪后才明白过来。一开始丰田的思维和其他企业并无不同，所以在企业扩张的时候，也是心里存在着【售价=成本利润】的想法，包括二战前夕的销售网络的大幅度扩张。二战后丰田差点解体，住友公司死活不肯融资的时候，才是丰田的切肤之痛，所以才有了后来石田一定要建立丰田银行，一定要“存钱给你们看看”的决心。这时候，丰田的基因里才真正烙印上【利润=售价-成本】的印记。

从Muda出发，产生七大浪费

从这里大家就开始思考，到底如何才能削减成本呢？丰田的“吝啬经营”也随之展开，其实一开始并没有三个MU的划分，只是很基础地自发节省，后期才慢慢地演化成三个MU——Mura（不均衡） Muri（超负荷） Muda（浪费），从Muda出发，产生七大浪费。

但是值得注意的是，现在许多企业只关注七大浪费，对于其他两个Mu不仅不重视，甚至有些企业还没有听说过，若是这样的话，那就有些令人担心了。因为，事实上，许多的Muda（浪费）恰恰是由于Mura和Muri造成的。甚者，如果不关注不均衡和超负荷的话，原先的已经消除了的浪费，也有可能重新出现。

从实操上，我们往往习惯于从Muda开始然后是Mura和Muri，这样当然也有它的好处，例如可以从小范围开始尝试着，从一些小的改动来理解改善到底是怎么回事儿。接下来我们就讲一下如何识别这些浪费，以及简单提供如何进行消除和改良的思路。

过量生产

过量生产是万恶之首！

我以前一直对这句话印象很深，但是呢体会又很浅，随着工作时间变长，越来越能体会，大野先生当初说这句话的时候，内心的无力感和挣扎。甚至之后在翻译校对新乡先生书稿的时候，看到开发出Kanban方式，其实是因为“现场员工总是要过量生产的缘故。”

过量生产之所以成为万恶之首，是因为它的出现，会隐藏和诱发其他六大浪费，而且它自身还有双重属性，其中的隐藏属性并不容易被人发现。

比较容易发现的，是生产过多。

生产过多的浪费往往发生在以下几个地方：

大批量的生产设备周围：冲压，注塑，喷涂，热处理等。

新员工附近：由于新员工技能不够熟练，会造成一定积压。

不稳定的设备附近：时好时坏的设备，在工作良好的时候赶紧生产出来一大批。

工艺专业化布局：不合理的布局，为了减少搬运负荷，将会产生非常大的批量。

不合适的制度：计件制的某些靠近上游的工序。

不太容易被发现的是，生产过快。

由于大部分人内心深处总有这样的想法，不如早些做好免得到时候赶不上。所以在国内许多机场和车站，距离检票还有30分钟的时候，就有人早早开始排长队了。这种心态反应在实际情况就是，“反正迟早要做的，早早地准备好不是更好吗？”但是这会滋生很多其他的浪费，比如做完了在发货之前的这段时间得找地方储存，就会产生搬运。甚至如果有质量问题还会引起批量返工。

生产过快往往会发生在：

集中发运时：每周才发一次货，周五才发的货，周一就要生产出来。

大批量工艺之后：明明是下周的装配需要的零部件，由于某些工艺的开机和换型成本很高，所以提前做了一大批。

不合理的布局：由于搬运距离长，所以为了避免搬运过于频繁，会提前把半天的物料做完交给下游。

不通畅的信息流：分段的工艺顺序，每一段都根据自身情况进行排产，结果需要的没做出来，做出来的都不是需要的。