摘要:精益管理3大特征，5大步骤、7大浪费. 10大专业术语总结篇。 精益管理3大特征： 这3个特征有助于我们快速了解精益管理的内涵，也对如何推行精益管理也有一定的参考价值。 1、拉动式生产 2、消除浪费 3、自働化 精益管理5个步骤： 我们要如何以精益五步骤落地精
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精益管理3大特征，5大步骤、7大浪费. 10大专业术语总结篇。 精益管理3大特征： 这3个特征有助于我们快速了解精益管理的内涵，也对如何推行精益管理也有一定的参考价值。 1、拉动式生产 2、消除浪费 3、自働化
精益管理5个步骤： 我们要如何以精益五步骤落地精益管理呢？彻底杜绝浪费，以最小缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品数量，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值。 1、 定义/识别价值 2、识别价值流 3、流动 4、拉动 5、尽善尽美
精益管理7大浪费： 七大浪费的总结，可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅： 4、不良的浪费 6、制造过多的浪费 精益管理10大术语： 这里总结了精益管理的10大术语，从这10个术语可以了解到精益管理的主要内容。 1、后拉式生产（pull production） 拉式生产是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据"拉动"方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。 2、准时化生产（Just In Time） JIT生产方式(JIT,Just in time)，其实是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为"丰田生产方式"，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。 3、自働化（Jidoka） 自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品(实现零缺陷)，即用简便(投资最少化LCIA)的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化),既异常发生时的自动停机功能。 自働化是有人字偏傍的,强调的是人机最佳结合,而不是单单的用机械代替人力的自动化。所以，"自働化"与一般意义上的自动化不是一回事。
4、浪费（Muda） 浪费是不应该使用的资源。浪费是指资源的非预期使用、或使用和控制不当、或没有节制(控制)、或这些情况的组合(CCA2101:2005标准第2.2.2条)。 浪费公式:W = A – S 式中:W -- 浪费 A -- 实际使用的资源 S -- 应该使用的资源 5、防呆法（Poka-yoke） 防呆(Poka-yoke、Fool-proof)含义:为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。 狭义:如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义:如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。 因此，更具体的说"防呆法"是: 1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。 2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉 3 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。 防呆装置有6类:①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。 快速切换的主要着眼点是减少切换使生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时所耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
7、节拍时间（TAKT time） Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。(Takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间)，指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。
价值流程图(Value Stream Mapping，VSM)是丰田精益制造(Lean Manufacturing)生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
9、精益屋
10、改善（Kaizen） 改善，汉语词汇。意思是为追求更快、更好、更加简洁地达成工作目标而通过"手段选择"或"方法变更"，把事情或动作往好的方向修正或调整的过程，简单来说就是改变原有情况使好一些 。 改善，在企业管理中是Kaizen的音译词，主要指小的，细微的，持续的优化。
为什么说精益生产是果，精益管理是根？ 疫情下广州服装厂现状：8大问题成为老板噩梦！ RFID是如何革新服装企业的 震惊！全球最大成衣制造商溢达旗下浙江奉化工厂月底将关闭 亚马逊仓库工人抗议持续发酵，服装行业下滑50%，刀尖上起舞的日子 服装企业：推行精益生产方式，真的准备好了吗？ “冰冻期”的外贸服装企业，物流正成为不可承受之重 能调动员工积极性的，不一定都是加薪！ 海底捞董事长：我做了那么多亲情化举动，却输给一个吧台小姑娘! 一家“小型服装厂”的数字化尝试 声明：此文转载或改编于网络，如涉及版权，请联系删除。 关注我们获得更多精彩内容 |
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