摘要:作者:蒋坛军 来源:2015年11月30日《企业家日报》 大野耐一先生(精益原创者),把生产系统的常见现场浪费归纳如下: 生产过剩; 停工等待;搬运; 加工过程本身的浪费; 库存;动作的浪费;不合格品。 设备维修运行中所存在的各种浪费,与大野耐一先生的归
作者:蒋坛军 来源:2015年11月30日《企业家日报》
大野耐一先生(精益原创者),把生产系统的常见现场浪费归纳如下:
生产过剩;停工等待;搬运;
加工过程本身的浪费;库存;动作的浪费;不合格品。
设备维修运行中所存在的各种浪费,与大野耐一先生的归纳结论类似,常存在下述浪费(基于Reliability Centre Inc的观点;有增删;浪费存在一定的交集):
① 维修过剩:
同一故障反复发生而需重复维修;过量的预防性(含预知性)维护;用成本高昂的备品备件、材料,取得的维修效果如同廉价品等;
② 停工等待:
生产人员常需等待维修工修复故障;维修工等待工器具、技术文件、备品备件、维修材料、维修授权等;设备欠修而导致生产延误等;
③ 搬运:
需要花较长时间寻找、领取备品备件、工器具、技术资料等;供应商需要花较长时间提交备品备件、工器具等;
④ 维修过程本身的浪费:
维修过程中的材料、能耗、动作、工时浪费;破坏性维修(维修反而令故障更严重);环境污染、工伤、衍生的财产损失等;
⑤ 库存:
约35%的备品备件与材料库存是不必要的;可能存在“秘密库存”;维修任务的积压;因维护维修不当而导致设备闲置;因维护维修欠缺而导致产品积压等。
⑥ 动作的浪费:
维修整体流程不合理;维修作业步骤不科学;维修操作动作欠佳;欠缺必要的工器具导致维修作业困难、周期拉长等;
⑦ 不合格品
维修质量未能达到规定要求,导致故障反复发生、或甚至引发其它故障;维修备品备件、材料、工器具不合格;前期选型不科学导致购买有缺陷的设备等。
除了上述7种浪费之外,与维修运行有关的典型浪费尚有:
上述与维修运行有关的浪费,在实际中若进行细分,林林总总其种类数目会相当惊人。在此情形下,若无一种科学系统的方法予以识别,则易于出现“只见树木不见森林”、“只见森林不见树木”的两个极端。
经国内外的实践证明,精益工具“价值流程图(VSM,Value Stream Mapping)”不失为一种较好的方法:既可识别维修的整体运行效率,也可识别每个维修环节的运行效率。采用“价值流程图”对维修运行效率进行观察时,可包括但不限于下述环节(顺序可能需要依据实际情况予以调整):
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