举个栗子：七大浪费改善手法之现场应用之——等待的浪费

张小武：生产助理 大学毕业生

王新： 生产主管 5年工作经验

现场改善专员：小丽

组立IE小李

组立工程刘叔

序：

在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。

归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。

而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。

一． 急死个人的检查站：

又是一个工作日，照例，小丽带着小武来组装巡线。一走组装车间，他们就直奔新建的Clip线走去。

大老远，就看到弯曲检查站检验员面前堆了一大框的Clip。而负责弯曲检验的检验员也是一头大汗地在检验，很明显此检验工站成了瓶颈。后面所有工站因为卡在检验站所有的节奏都慢了下来，现场呈现出非常不正常的走走停停。

小武急忙跑上前去，问检验员。“怎么检的这么慢啊，有什么困难吗？”检验员也是万般无耐地回答：“没办法，机器压的忙啊。”

小丽站在一边仔细观察了一会拿出马表认真地测完作业时间后，对小武说：

“你看检验员要反复压合5次，每次要2.2秒。这样压合机就要作业11秒，再加上他本身的拿取动作约1.4秒，一共花掉了12.4秒。而你再看前面的目视检查站，就非常轻松，一次约5.5秒速度是弯曲站的两倍。所以弯曲站永远都赶不上啊。”

二．大家一起来现场改善：

小武忙问：“师傅，那这样要怎么解决啊？”小丽笑而不语，拿起电话找来了负责组立的工程刘叔。和刘叔聊下来，弯曲检查验证出来三次足够，可担心有风险才加了两次作保险。

经沟通小丽说服了刘叔，把五次改为三次。刘叔也把IE小李请到了现场，四个人一合计。花了半小时时间讨论出改善方案来克服这个很明显的等待的浪费，改善后的排线如下。

Clip弯曲检验工站，从压五次改成三次。把目视检查clip和弯曲检查合二为一，同步增加了一套弯曲设备与检验员。通过RCSE(重排，合并，简化，删减)

把弯曲工站整合为8S，两套设备 检验员平均下来一套设备 检验员仅4S。排完后适应了半小时后，就开始顺畅了起来。

流水线开始难得地出现了令人赏心悦目的节奏感，一个流的行云流水让大家仿佛听到了产品发出的欢快的笑声。

IE小李开心地和大家公布经过他核实的改善成果：

“工时由原来的22.1S降为12.4S，人力曲5人节省为3人。

成果显著，这是在产能不变，品质不变的前提下发生的改变。”

听到这里，大家不由自主地鼓起了掌。连现场的作业员们也被感染，明显动作也轻快了好多。

Tips: 等待浪费的小常识

1. 定义：双手均未抓到及摸到东西的时间

材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业。

-宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间,以及补偿某些影响作业的时间。

2. 表现形式：

(责任编辑：环球精益网)