摘要:1、为什么推行精益生产? 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 2、什么是精益生产? 生产方式发展历史: 精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰
1、为什么推行精益生产?
企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时)
2、什么是精益生产?
生产方式发展历史:
精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精益生产目标:
精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ” ③“零”浪费(全面成本控制) ④“零”不良(高品质) ⑤“零”故障(提高运转率) ⑥“零”停滞(快速反应、短交期) ⑦“零”灾害(安全第一)
3、精益生产推行步骤
意识变革:
组织保障:
计划与目标: 执行与及时沟通:
过程中问题解决:
持续改善:
工作分类: 即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。
过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产
过量生产表现形式:
原因 ①人员过剩; ②设备过剩; ③生产浪费大; ④业务订单预测错误; ⑥生产计划不准确
对策 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 e.均衡化生产
原因 ①品质意识淡薄; ②标准作业欠缺; ③人员技能低; ④品质点设置错误; ⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善
对策 a.提高品质意识,做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备,模具定期保养 f.推行7S制度
原因 ①生产线布置不当,物流混乱; ②设备配置、保养不当; ③生产计 划安排不当; ④工序生产能力不平衡; ⑤材料未及时到位; ⑥管理控制点数过多; ⑦品质不良
对策 a.采用均衡化生产(线平衡) b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制
原因 ①生产线配置不当; ②未均衡化生产; ③半成品放置区; ④生产计划安排不当
对策 a.厂房精益布局 b.单件流生产
1.两手空闲的浪费; 2.单手空闲的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费;
原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理
对策 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置 c.标准作业之落实 d.动作经济原则的贯彻 e.加强教育培训与动作训练
原因 ①工程顺序检讨不足 ②作业内容与工艺检讨不足 ③模夹治具不良 ④标准化不彻底 ⑤材料未检讨
对策 a.工程设计适正化 b.作业内容的修正 d.标准作业的贯彻
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。
过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。
原因 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产,重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚
对策 a.库存意识的改革 b.U型设备配置 c.均衡化生产 d.生产流程调整顺畅 e.看板管理的贯彻 f.快速换线换模 g.生产计划考虑库存消化 5、精益生产常用工具-6S
6S含义: 整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除垃圾,美化环境; 清洁:洁净环境,贯彻到底; 素养:形成制度,养成习惯; 安全:减少事故,保证安全;
1.整理: 将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。 2.整顿: 整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费。 3.清扫: 清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。 清扫的目标为:
4.清洁: 保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。 改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。 清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果。 5.素养: 使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。 养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。 6.安全: 清除隐患,排除险情,预防事故的发生。 目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
6S好处:
改善步骤: 看完此文,热爱精益的您或者想深入学习的学员,快来加入我们学习群吧!
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