摘要:为什么推 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 什么是精益生产 生产方式发展历史: 精益生产定义: 精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之
为什么推 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 什么是精益生产 生产方式发展历史: 精益生产定义: 精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精益生产目标: 精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ” 工作分类: 浪费: 不产生附加价值的工作方法。 即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。 过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产 过量生产表现形式: 过量生产引发其他浪费 ①人员过剩; ②设备过剩; ③生产浪费大; ④业务订单预测错误; ⑥生产计划不准确 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 e.均衡化生产 ①品质意识淡薄; ②标准作业欠缺; ③人员技能低; ④品质点设置错误; ⑤设备,模具造成的不良; ⑥品质制度不完善 a.提高品质意识,做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备,模具定期保养 f.推行7S制度 ①生产线布置不当,物流混乱; ②设备配置、保养不当; ③生产计 划安排不当; ④工序生产能力不平衡; ⑤材料未及时到位; ⑥管理控制点数过多; ⑦品质不良 a.采用均衡化生产(线平衡) b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制 ①生产线配置不当; ②未均衡化生产; ③半成品放置区; ④生产计划安排不当 a.厂房精益布局 b.单件流生产 1.两手空闲的浪费; 2.单手空闲的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费; ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置 c.标准作业之落实 d.动作经济原则的贯彻 e.加强教育培训与动作训练 ①工程顺序检讨不足 ②作业内容与工艺检讨不足 ③模夹治具不良 ④标准化不彻底 ⑤材料未检讨 a.工程设计适正化 b.作业内容的修正 d.标准作业的贯彻 01 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。 2 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产,重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚 a.库存意识的改革 b.U型设备配置 c.均衡化生产 d.生产流程调整顺畅 e.看板管理的贯彻 f.快速换线换模 g.生产计划考虑库存消化 精益生产常用工具 7S含义: 整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除垃圾,美化环境; 清洁:洁净环境,贯彻到底; 素养:形成制度,养成习惯; 安全:减少事故,保证安全; 节约:有效利用,资源利用。 整理: 专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目 持续追踪实施过程,确实执行 实施成效评价及成果发表 检讨、改善整个过程 整顿: 整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然 整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费 清扫: 清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净 清扫的目标为:
清洁: 保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。 改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。 清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果 素养: 使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。 养成企业内部人员的自主管理, 爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。 安全: 清除隐患,排除险情,预防事故的发生。 目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。
节约: 实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。 节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。 7S好处: 好处:
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