摘要:这是我的工作实践总结，水平有限，错误难免，欢迎批评指正，欢迎关注微信公众号或加微信互相交流。转发需要注明作者。 一，5S的起源 1 ，5S起源于日本的丰田公司，后来发展到10S，目的是通过规范 现场 ，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其
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这是我的工作实践总结，水平有限，错误难免，欢迎批评指正，欢迎关注微信公众号或加微信互相交流。转发需要注明作者。 一，5S的起源 1，5S起源于日本的丰田公司，后来发展到10S，目的是通过规范现场，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素养。 2,5S的目的 （1）促使员工培养起革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （2）促使员工培养起按照标准和规定做事的良好习惯 （3）促使员工培养起自觉维护工作环境的良好习惯 （4）促使员工培养起文明礼貌的习惯 （5）促使员工养成自我管理的习惯。 二，5S基本概念 1．日本对5S的定义 整理（Seiri） 在工作现场，区分“要与不要”的东西。保留需要的东西，撤除不需要的东西。 整顿（Seiton） 划分区域，明确标示。将需要的东西按标示定位放置，并保持方便取出的状态，用完之后，要物归原位。 办公桌混乱的管理者，管不好自己的办公桌，很难管理好一个部门的5S。 清扫（Seiso） 处理不需要的东西；保持工作场所和机器设备干净整洁。 清洁（Seiketsu） 维持前3S效果，持续维持清扫后的成果，营造一个良好的工作环境。 素养（Shitsuke） 素养是上述4S的核心，只有让每一位员工都养成好习惯，自动遵守各项规章制度，做一个有素质有修养的人，上述4S活动才能持续保持。
2，西方国家的5S定义
三，5S的核心—素养
素养的基本标准： 1，认认真真地对待工作中的每一件“小事”，培养不达目标不罢休的意识和深度思考和总结的习惯。 2，做事有依据，执行有标准，实施有计划，行为有规范，工作有记录，记录有分析与纠正预防措施。 3，诚实守信，遵章守纪，遵守工作标准，自我管理。 4，以每天进步一点点的创新思维追求精益求精的绩效。 5，持续改进，持续完善，持续保持。 6，忠诚于岗位职责和职业道德。 7，良好的行为规范，心态，礼仪。 8，不发负能量，不抱怨，不牢骚，不搬弄是非。 9，提问： 在中国的日资企业，很多中国人的工作能做到精益化管理，5S做的很好，具备良好的职业素养。同样的员工，为什么在中国人自己的企业就很难做到精益化管理呢？为什么就会出现执行力不好的问题呢？为什么会出现职业素养不好的现象呢？ 兵熊熊一个，将熊熊一窝 四，现场管理者对5S的认识 有些企业的管理者认为：5S只是“脏乱、差”的“清洁”问题，是物料分类和定位的“整理”问题，甚至认为，5S就是大扫除，只要花半天时间就能把生产现场整理的干净整齐，认为5S非常简单。 这种认识是不正确的，因为： 1，“脏、乱、差”是表面现象，根源是员工的“素养”问题造成的。如果没有良好的“素养”，效果不长久。 2，5S要强调标准化和持续性：要制定标准给员工，全面培训，监督和引导员工养成遵守规章制度的良好行为习惯和自我管理的意识。多数员工只做领导监督的事情。 3，5S能体现企业高管和各级管理者经过严格的规范化训练，能体现高管持续监督的工作踏实性。
五，5S的执行要素 整理(SEIRI) 对工作场所全面检查，清理工作现场被无效用的“空间”。好坏分开，品类分开，颜色分开，确定“需要”与“不需要”的标准，不需要的物品，及时退出工作现场或及时处理。
1，整理的要点---标准： （1）“要与不要”的标准 （2）场所的确定标准 （3）废弃处理的原则和标准。 2，定义： （1）在工作现场。 （2）区分要与不要的东西。 （3）保留需要的东西； （4）撤除不需要的东西。 3，目的： （1）腾出空间。 （2）防止误用、误送 （3）塑造清爽的工作场所 4，实施要领 （1）自己的工作范围全面检查,包括看得到和看不到的。 （2）制定「要」和「不要」的判别标准 （3）将不要物品清除出工作场所 （4）对需要的物品根据使用频度,决定日常用量及放置位置 （5）制订废弃物处理方法 （6）每日自我检查，调查「不要」产生的原因和预防措施。
整顿(SEITON) 1，定义： （1）对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 （2）明确数量，并进行有效的标识。 2，原则：分门别类；各就各位；目视管理； 3，目的： （1）工作场所一目了然 ，防止误用、误送；塑造目视管理的工作场所。 （2）整整齐齐的工作环境，心情舒畅。 （3）工作现场中，只能说“拿”，不能说“找”。如果需要“找”，就是5S没有做好。 （4）消除找寻物品的时间，缩短工作准备时间。 4，目标： （1）任何人都能立即取出所需要的东西。 （2）新员工和老员工一样，什么东西该放在什么地方很清楚？ （3）使用后能容易恢复到原位， 没有恢复或误放时能马上知道 。 （4）标示能起到GPS导航作用。标识能起到物料（物品）身份证的作用 5，推行方法： 彻底整理之后，决定放置场所；决定放置方法；划线定位；标示//标识。工作中，不能“找”，只需要去“拿”。要完全消除“找”，必须做到： （1）物品都要明确定位：标示出放置的场所，按标示规定放置。 （2）在不断的检查纠正中养成习惯，才能长期维持。 ◇以黄线明确区分通道与作业区域。划线要考虑搬运灵活，切忌随意放置 ◇堆高要限定高度 ◇危险物和易燃易爆的物品，应放在特定的地方 ◇无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“临时”牌子。 ◇同类物品集中放置 6，划线定位： ◇一般定位方式，使用： A．油漆（宽7～10cm） B．定位胶带（宽7～10cm） ◇,定位颜色区分： A．不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一； B．黄色：工作区域，放置待加工料件。 C．绿色：工作区域，放置加工完成物件。 D．红色：不良品区域。 E．蓝色：待判定、回收、暂放区。
7，实施要领 （1）前一步骤整理的工作要落实 （2）需要的物品明确放置场所，以取放方便快捷为原则。 （3）摆放整齐、有条不紊。 （4）地板划线定位 。线的宽度要一致，颜色要规范。不合格品区或危险品区一般用红色。 （5）场所、物品标识。 （6）制订废弃物处理办法 （7）同类同规格的标示/标牌/标语要统一字体，统一颜色，统一字的大小，统一风格。标识的高度要一致，以平视舒服为标准。 注意：标准和各要素的一致性。 （8）整顿的"3要素"：场所、方法、标识 （9）整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
清扫(SEISO) 1，要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。洗净地面油污；清除机械深处的端子屑；日光灯灯罩或内壁之擦拭；擦拭工作台架子之上，下部位；窗户或设备底部；桌子或设备底部；卫生间之地板与壁面等。 2，注意点：具体责任区域到人、制度化。让每一个员工清楚自己的责任区域和责任 清洁(SEIKETSU) 1，要明确各区域的责任人。
2，领导随时巡查纠正，带动气氛。 3，制定检查表进行日常检查并记录。 4，注意点： （1）制度化，定期验证效果。谁验证效果？如何验证效果？效果不好会付出什么代价？ （2）高管经常带着各部门负责人巡查，把5S活动融入日常工作中。
素养(SEITSUKE) 1，进行各种教育和培训，养成遵守规章制度的良好习惯。例如：厂规厂纪；各项现场作业标准；生产过程工序控制要点和重点；安全卫生守则；服装仪容规定 2，违反规章制度的要及时给予纠正 3，推动各种精神向上活动。 4，五按五干五检 （1）五按： 按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令. （2）五干： 干什么？怎么干？什么时间干?按什么线路干?干到什么程度? （3）五检： 由谁检查？什么时间检查？检查什么项目？检查标准是什么？检查结果谁来验证？
六，5S管理的误区 5S=扫干净摆整齐 5S=企业形象工程 5S检查=检查评比 5S考核=罚款 5S管理=追求进度 5S活动=员工活动 5S是大型企业的事情。 5S只管现场，不管人的素养。 5S是一种高大上的管理要求。 5S是公司的一次大型活动。 5S是应付客户验厂的。 5S是老板要求的。 5S是为了现场好看。 5S管理会影响工作 5S会浪费很多人工。 七，5S管理的常见现象 1，管理者不作为：没有把5S标准列出来给员工，没有培训和监督。平时不管理，乱了就来一次大行动，保持不了几天。 2，管理者不专业：管理者自己没有牢记标准，没有监督员工遵守标准，员工乱摆乱放不守规矩，管理者不停的安排人整理整顿，浪费大量的工时。 3，管理者没有严格自律，做了随意马虎不守规矩的坏榜样。上梁不正下梁歪，中梁不正倒下来。 4，物料仓库， （1）仓管员找物料的时间比配物料时间多。 （2）仓管员请假就没有人知道物料在哪里？ （3）盘点不久就乱了。 （4）有的物料找不到了。 提问：（1）是一天就乱成这样的吗？如果管理者每天监督会乱吗？（2）管理者自己是否熟悉并自觉遵守5S标准？ 5，生产线用错物料，把不合格物料当做合格物料使用造成很大的麻烦，谁的错？ 提问：好坏分别放在不同的固定区域，贴好标识，错误的概率会不会少一点？这种错误是员工的错还是管理者的错？ 6，没有划分5S责任区域，没有明确各5S区域的具体责任人，乱了也不知道该找谁？ 八，5S推行方法 1，高管组织编写5S培训教材,各部门负责人组织全员培训。让所有人知道5S是什么？5S的要求是什么？ 2，高管组织制定5S标准和检查表格，领导监督检查，现场培训，对检查不合格项目限期整改。 3，成立稽查组，高管带队不定期检查并记录。 4，各部门早会对5S检查不合格项目进行培训并提醒所有人不能重复同样的错误。5S不合格照片张贴在部门宣传栏，注明违规者姓名。 5，发挥公司宣传栏的广告作用，稽查组把检查不合格项的照片配文字公告，促进各部门的竞争。 6，注意： （1）高喊5S管理口号，搞了一个盛大的启动仪式。没有编写教材，培训只是领导讲话，员工对5S一知半解或只是知道5个名词，不知道5S到底要做哪些具体的事情，做到什么标准是合格的？ （2）没有检查，没有检查表，说说就过了，领导想起来就去看看。 （3）如果高管经过严格的规范化训练，5S标准在心中，见怪就是怪，发现不合格项，立即叫该部门负责人到现场交流。只要高管有了这种意识和习惯，所有人都会见怪就是怪了，就立即整改了，就知道要持续保持了。因为不保持，高管这个怪物就来搞怪了。如果高管的自律意识不强，见到5S不合格的现象，见怪不怪，下属有样学样，剩下的就只有口号了和决心了，甚至抱怨员工的素质差。 九,5S检查项目（仅供参考）
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