摘要:1、为什么推行精益生产? 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 2 什么是精益生产? 生产方式发展历史: 精益生产定义: 精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰
1、为什么推行精益生产? 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 2 什么是精益生产? 生产方式发展历史: 精益生产定义: 精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精益生产目标: 精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”
3 精益生产推行步骤 意识变革:
组织保障:
计划与目标:
执行与及时沟通:
过程中问题解决:
持续改善: 4 精益生产之七大浪费的原因及对策 工作分类: 浪费: 不产生附加价值的工作方法。 即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。 七大浪费: 1 七大浪费--过量生产: 过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产 过量生产表现形式:
原因 ①人员过剩; ②设备过剩; ③生产浪费大; ④业务订单预测错误; ⑥生产计划不准确 对策 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 d.实施拉动,看板生产 e.均衡化生产 2 七大浪费--不良改正 原因 ①品质意识淡薄; ②标准作业欠缺; ③人员技能低; ④品质点设置错误; ⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善 对策 a.提高品质意识,做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备,模具定期保养 f.推行7S制度 3 七大浪费--等待 原因 ①生产线布置不当,物流混乱; ②设备配置、保养不当; ③生产计 划安排不当; ④工序生产能力不平衡; ⑤材料未及时到位; ⑥管理控制点数过多; ⑦品质不良 对策 a.采用均衡化生产(线平衡) b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制 4 七大浪费--搬运 原因 ①生产线配置不当; ②未均衡化生产; ③半成品放置区; ④生产计划安排不当 对策 a.厂房精益布局 b.单件流生产 5 七大浪费--动作 12种动作上的浪费 1.两手空闲的浪费; 2.单手空闲的浪费; 3.作业动作停止的浪费; 4.作业动作太大的浪费; 5.拿的动作交替的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 8.动作之间没有配合好的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费; 10.伸背动作的浪费; 11.弯腰动作的浪费; 12.重复动作的浪费。 原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理 对策 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置 c.标准作业之落实 d.动作经济原则的贯彻 e.加强教育培训与动作训练 6 七大浪费--加工 原因 ①工程顺序检讨不足 ②作业内容与工艺检讨不足 ③模夹治具不良 ④标准化不彻底 ⑤材料未检讨 对策 a.工程设计适正化 b.作业内容的修正 c.治具改善及自动化 d.标准作业的贯彻 7 七大浪费--库存 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。 原因 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产,重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚 对策 a.库存意识的改革 b.U型设备配置 c.均衡化生产 d.生产流程调整顺畅 e.看板管理的贯彻 f.快速换线换模 g.生产计划考虑库存消化 5 精益生产常用工具-6S 6S含义: 整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除垃圾,美化环境; 清洁:洁净环境,贯彻到底; 素养:形成制度,养成习惯; 安全:减少事故,保证安全;
6S好处:
改善步骤: |
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