提质增效·行动：点滴降成本 分厘抠效益

一点一滴降成本

一分一厘抠效益

在全员提质增效攻坚战中，油品储运厂液化气站全体干部员工主动应战，群策群力、从一点一滴做起，不放过一分一厘，攻坚克难，把降本增效实实在在地落实到日常工作中。

齐抓共管 保安全

保安全就是保效益。液化气站主要负责液化气、丙烯等气体产品装车出厂和公司所有民用液化气的充装业务。

液化气站齐抓共管，形成合力，集中精力抓好安全管理规范化、科学化。针对目前液化气站液化石油气充装的钢瓶在安全使用方面存在的诸多问题，液化气站上下转变观念，主动作为，积极配合自动化院和三联公司给液化气站充装的钢瓶安装可识别的“二维码”。

为钢瓶建立“身份证”，从生产制造信息、使用信息到全生命周期信息，建立数据库，完善液化气气瓶充装、流通、使用、检验、报废等全流程信息化、智能化安全监控识别系统，健全安全信息追溯系统，有效地提高液化气站本质安全管理水平。项目实施后将通过扫码识别钢瓶上的“二维码”，对钢瓶进行“身份”信息随时掌控确认，精准识别不合格钢瓶。以此实现了对每个钢瓶档案、安检、扫码充装、配送流转等信息集中统一联网管理，实现钢瓶信息登记管理、充装过程管理和使用过程的闭环可追溯性管控，切实提高本质安全。

一改双降 创效益

去年年底，丁稀-1、丁稀-2需要在油品储运厂液化气站装车出厂，但装车前必须对槽车进行氮气置换，按照常规操作是将液相鹤管作为氮气入口，将气相鹤管作为泄压排放出口。

采用此工艺每台槽车置换需要5到7天，单车消耗氮气10000立方米左右，置换时间较长，安全风险高，装车效率低。针对置换作业存在的问题，液化气站干部员工主动求变，经过讨论研究，优化改变工艺流程，将气相鹤管作为氮气入口，将液相鹤管作为泄压排放出口，并在其他管线上加装盲板，防止因阀门不严或误操作造成泄漏。

工艺改进后，液化气槽车氮气置换时间由改造前的5至7个工作日降至3工作日，每辆槽车置换节约氮气2728立方米，提高了工作效率，降低了能耗。1至7月份共置换液化气槽车22台，共节约氮气约60000立方米，增效约18000元。

修旧利废 降成本

液化气站牢固树立“过紧日子”思想，深入宣贯“一切成本皆可降”的理念，以“战严冬、转观念、勇担当、上台阶”主题教育宣讲活动为载体，加大修旧利废的宣传力度。

充分利用安全讲话、宣传栏、微信、内部网站等多种形式开展宣传活动，有针对性地向员工宣传日常勤俭节约理念，反对铺张浪费，合理使用资源，提高资源利用效率。在检维修项目中，合理选择材料，平库利库圆钢0.355吨，扁钢0.1吨。

精抠细挖 降能耗

“节能降耗在岗位，企业发展我有责”。液化气站大力弘扬勤俭节约的好习惯、好传统，营造了员工为企业发展做贡献的浓厚氛围。日常工作中，不断强化、细化工作过程中的能耗管理。

技术管理人员深入现场细查能耗“出血点”，开展节气、节水、节电专项优化，根据天气情况，随时调整管线伴热阀门开启程度，减少伴热蒸汽消耗。

及时检查维护保温管线储罐保温，发现破损及时恢复，减少热量散失。强化现场管控，减少跑冒滴漏，发现漏点及时处理。员工将电器开关和水阀上均贴上节能提示语，用后及时关闭，积极消除阀门的微漏，水龙头滴水，根据季节变化，及时调整高杆灯开启时间，照明灯常亮等现象，增强节能意识，随手关灯，下班关电脑,停用热水器等，1至7月份液化气站节约蒸汽4吨、节约水89吨、节约电5458度。

鼓励员工多提节能降耗方面的合理化建议，充分调动员工从点滴做起。通过班组经济核算，将降耗指标落到每名员工肩上，奖优罚劣，让“人人肩上有指标”“人人争当降本增效能手”，抓实“能效倍增”项目，全方位对标挖潜，确保降本增效见实效。

来源：微美石化