摘要:近日，在湖北省第三十九次质量提升小组代表会议上，红峰公司2个QC成果获得“湖北省优秀质量管理实践标杆”称号。获奖的分别是第一硏究室新创QC小组的《一种多通道发动机采集单元的研制》创新型课题和11车间新星QC小组的《提高某产品本体精车工序合格率》问题
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近日，在湖北省第三十九次质量提升小组代表会议上，红峰公司2个QC成果获得“湖北省优秀质量管理实践标杆”称号。获奖的分别是第一硏究室新创QC小组的《一种多通道发动机采集单元的研制》创新型课题和11车间新星QC小组的《提高某产品本体精车工序合格率》问题解决型课题。 
新创QC小组成立于2010年，是一个锐意进取、敢于创新的小组,2011年曾获得全国优秀质量管理小组。某无人直升机发动机采集单元要实现多通道信号实时采集，全量程误差不能大于2%的要求。为确保其满足要求，吴旭亮带领新创QC小组按照QC的程序，先进行了查新和借鉴。通过借鉴汽车发动机采用转换芯片的思路，提出了总体方案。总体方案经论证可行后，小组成员各司其职开展分级方案的软硬件设计，再提出各种优选方案进行多次试验对比，得出了最佳参数。通过一个PDCA循环后，研制的发动机采集单元工作正常。经系统对接测试，实现了全范围采集误差最大为1.81%，圆满达到了目标值。小组人员不仅完成了研制任务，还推动了技术创新，取得了较好的经济效益和社会效益，为公司配套开拓了新的领域。 
新星QC小组一直活跃在机加生产线，曾多次获得湖北省优秀质量管理小组。某产品本体精车工序合格率只有80.83%，不能确保产品质量和进度。刚加入机加战线的刘德振通过现状调查，找到了精车工序合格率低的症结，主要是产品的同轴超差，占比为82.62%。他运用系统图进行原因分析，对所有可能因素通过试验的方法进行确认，找到了2个原因，制定了切实可行的对策。通过改善定位装夹位置，自制刀具的措施，使本体精车工序合格率提高到97.8%，成功解决了同轴度问题，实现了质量效益双提升。 作者｜付 芳 编辑｜刘一飞 审核｜王 为 |
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