设备管理制度综合汇编

设备管理制度综合汇编

目录

一、设备基础技术管理制度

二、设备检修管理制度

三、设备巡回点检管理制度

四、设备维护管理制度

五、压力容器管理制度

六、油脂管理制度

七、特护设备管理制度

八、设备巡回检查制度

九、特种设备安全管理制度

十、设备密封管理制度

十一、设备防腐、保温管理制度

十二、设备的安装、调试验收制度

十三、设备事故管理制度

十四、设备润滑管理制度

十五、设备的备品备件管理

十六、设备档案资料管理制度

十七、设备检查考核评比实施细则及奖惩条例

十八、备用设备的盘车制度

十九、电仪值班人员管理制度

二十、电仪人员管理和责任区划分管理制度

二十一、防爆电气﹑仪表设备管理制度

二十二、仪器、仪表自动化设备管理制度

二十三、可燃、有毒气体检测报警仪管理制度

二十四、在线分析仪表管理

二十五、仪表电源、气源管理

二十六、电气实验制度

二十七、变配电室巡回检查制度

二十八、计量仪表校验标准

二十九、交接制度班管理

三十、电气、仪表接线标准

三十一、防爆区防爆标准

三十二、消防和危险气体报警控制系统管理办法

三十三、闭路监控系统和扩音对讲系统管理办法

三十四、自动控制系统管理

三十五、联锁保护系统管理

三十六、联锁工作票管理规定

三十七、高处作业安全常识

三十八、设备完好标准

一、设备基础技术管理制度

加强设备技术管理，为设备管理提供管理资料、技术信息和考核依据，特制定本制度。

一、本设备的技术基础管理主要包括设备标准化、设备管理定额、设备技术档案、设备技术台帐图纸资料等工作。

二、设备标准

1.设备标准包括技术标准和管理标准。设备的设计、制造、安装、使用、维护、检修和报废等环节，我厂应认真贯彻执行国家标准和行业标准。

2.设备技术管理标准，应根据设备用、管、修、造的需要，制定出设备操作规程、设备维护保养规程设备检修规程、设备制造工艺规程以及相应的安全技术等规程。设备管理标准，应根据设备管理工作内容制定工作程序，并根据各级责任制，制定相应的工作标准。我厂制定标准时，应该认真总结我厂工人，技术人员的实践与吸收国内先进经验相结合，经过充分讨论，最后交厂部批准颁发实施。

三 设备管理定额

1.设备管理定额主要有设备设备检修周期定额、检修工期定额、检修工时定额、维修费用定额，流动资金定额和备品配件、材料的消耗、贮备定额。我厂应保持定额的严肃性，定额的制定和修改需严格执行有关审批程序。

2.我厂应建设执行定额和严格考核定额标准制度。对执行结果应有记载并定期进行综合分析。

四 设备技术档案

1.设备技术动力科要有全厂主要设备的技术的档案，车间要有本车间全部的设备技术档案。设备技术档案内容包括：

（1）目录

（2）安装使用说明书。设备制造合格证及压力容器质量证明书、设备调试记录等。

（3）设备履历卡片。设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期、附属设备的名称与规格、操作运行条件、设备变动记录等。

(4)设备结构及易损件图纸。

（5）设备运行时间累计。

（6）设备检修、试验与鉴定记录。

（7）历年设备缺陷及设备事故记录。

（8）设备评级记录。

（9）设备润滑记录。

2.基础建设、技术措施、安全措施等项目投产后，安装试车记录、说明书、检验证、试验记录等技术文件应归入设备技术档案。

3.技术档案必须齐全、整洁、规格化，及时整理填写。

五 设备技术台帐

设备维修车间应健全全厂设备技术台帐。设备技术台帐是全厂设备的综合技术资料，主要包括以下技术内容：

（1） 设备主要技术状况汇总表（设备完好率，泄漏率和主要设备缺陷）。

（2） 主要设备运转状况汇总表（设备运转时间、停机时间<计划检修停机、事故停机、备用停机、停机待料>）。

（3） 设备检修状况汇总表（大修项目、实际完成项目、计划外项目、计划检修工时、维修费用支出等）。

（4） 设备事故汇总表（事故次数、停机累计时间、停机损失等）。

（5） 备品配件、材料消耗汇总表。

（6） 主要设备技术革新成果汇总表。

2.设备维修车间应设专人负责设备技术台帐的汇总工作，并负责按国家有关规定填报设备动力工作季报。

（六）图纸资料保管

1.厂生产部负责保管和供应全厂设备的图纸。

2.维修车间负责保管复制和供应全厂设备备品配件的图纸。

3.设备迁移，调拨时，其档案 均应随设备调出，设备报废后档案致于厂生产部存查。

4.基础建设、技术措施、安全措施项目的设备投产后，其竣工图纸交 厂生产部保管。安装试车记录、说明书检验证、屏蔽工程、试验记录等技术文件由维修车间或设备所在车间保管。

5.维修车间还应复制锅炉、压力容器的有关图纸、建立定期检验记录。

 

 

二、设备检修管理制度

一、设备修理的原则

生产设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产能力的基础，设备修理必须坚持先维修、后生产的原则，以预防为主、维护保养和计划检修并重的方针，使设备更好地为生产服务。

二、设备年度技术状况的普查鉴定

1.每年第三季度由设备管理部门提出全公司设备普查工作的计划安排及要求，报设备生产技术部门、总工程师、同意后，在全厂安排进行设备普查工作，具体工作由设备管理部门组织。

2.各车间的普查工作，由各工段主任负责组织有设备技术员、班组长、维修员参加的车间普查小组查清设备存在的问题和使用情况。由设备技术员填写“设备技术普查表”，提出下年度需要修理的设备申请项目，同普查表一起报生产技术部。

3.设备主管人员负责组织成立设备普查鉴定小组，由设备管理员、技术员、修理工、机工、电工会同各工段设备技术人员和维修人员对设备普查提出大中修的设备逐台进行技术鉴定。初步确定大、中修项目，并由设备管理部门普查鉴定小组技术人员填写普查表内的有关部分。

三、计划的编制

1.为了保证修前生产技术准备工作有足够的时间进行，年度检修计划最迟应于年前两个月编制完成。

2. 年度检修计划应包括：年度大修计划（包括精、大、生产主要设备的局部大修）中修、保养、预防性试验计划等部分。

四、检修计划的审批及下达

1.年度设备大、中修计划编制后，中修报生产技术部、总工审批，大修需转报厂长批准，计划批准后，由设备管理部门发送各有关部门（生产、计划、财务等）和设备维修单位以及各有关工段执行。

2.车间维修，有能力承担中修及二级保养的，则计划下达到车间，如车间维修只能承担二级保养而无能力承担中修的，则中修任务由机修车间承担，由生产车间和机修车间合作完成的中修项目，计划分别下达到生产车间和机修车间。

3.预防性试验计划有设备管理部门下达到动力检修和设备维修单位执行。

五、设备修理的技术准备

1.预检：在大修前三月左右进行，也可结合大修前一次的二级保养同时进行，由设备科编入计划。主修技术员、大修钳工及工段设备技术员预检内容有：

⑴.设备主要精度及性能的检查。

⑵.查清设备存在故障的原因，以便确定修理项目。

⑶.电气部分检修。

⑷.根据设备磨损情况和资料分析，拆卸分解必要的部件，了解内部情况，确定更换或修复零件，以便编制缺损明细表。

⑸.测绘必要的图纸，核对已有修理图册和有关资料。

⑹.研究关键零件部件的修理方案和制造工艺。

2.复检：在大修拆机时进行，由主修技术员、修理单位工艺员、维修钳工及使用工段设备技术员参加，对预检做核对和补充。

3.编制修理技术准备书

在预检测绘后，由主修技术人员编制“修理技术准备书”，其主要依据是设备的历史情况（指历次大、中修、事故损坏和改装情况等），修前的设备技术状况的各种预检记录以及修理组织措施方案。修理技术准备书一式三份，经汇签后分别交使用车间，承修车间和设备管理员存档。

六、验收及移交

1.设备大、中修、保养后由设备管理部门组织设备主修技术员、工段设备负责人、检验员、主修钳工、操作工参加验收，验收后，由主修技术员填写设备修理完工验收单，一式四份，送生产设备管理部门、设备使用工段、财务部、企业管理规划与基建部各一份。

2.验收后由计划员将有关的修理资料（包括设备送修移交单、大修技术准备书、缺损件明细表、精度检修记录、技术性能试验记录、设备修理完工验收通知单等），收集整理交设备管理员和公司档案室存档。

3.验收运转三个月内，由于修理质量造成故障，由原承修人负责返修，并承担相应责任。

4.设备修理的移交：安排机修车间大修的设备验收结束后，由送修车间设备员填写“设备移交单”（一式三份），设备主管部门、机修车间、送修车间各一份。

七、检查与考核

本制度由设备主管部门负责管理执行检查，生产技术部考核，企业管理规划与基建部、财务部监督。

 

 

三、设备巡回点检管理制度

一、总则

本制度规定了设备巡回点检的管理组织及工作内容等；

本制度适用于公司生产工艺线上的生产设备管理；

二、管理组织

1.根据本公司设备巡回点检的实际需要，建立以岗位人员为基础，工段技术人员为关键，设备管理部门巡回点检为督促检查的三级管理网络。

2.生产设备由岗位操作人员负责，工段应建立健全定人定机制度。岗位操作人员坚持不离设备，设备有人管理，做到手勤、眼勤、耳灵，把本岗位的设备维护好，发现问题应及时解决或报告相关人员及时排除。

3.工段技术人员或管理人员要掌握好本工段设备的运行情况，检查各岗位工人对设备的点检及维护情况，随时掌握设备的运行情况，发现问题及时采取措施予以处理。

4.设备管理部门有关人员对全生产工艺线上的在线设备进行巡回点检，不定期对主机设备进行巡回点检，以便掌握全线设备的运行情况，指导和监督工段，班组的设备巡回点检工作，以达到生产设备安全、高效运转。并做好巡回点检记录及问题处理记载，巡回记录要保存齐全。

三、点检的工作内容

1.设备管理部门

⑴由设备主管组织，各工段设备段长或技术人员参加。

⑵点检周期：每月一次，对生产主机设备定期点检。

⑶点检内容：

a.检查各单位贯彻执行有关设备管理制度的执行情况；

b.检查日常点检和巡回点检记录。

c.检查主要设备的运行情况和技术状态。

d.对异常情况的设备组织监测和提出解决措施。

2.工段级点检：

⑴由工段设备段长主持，技术人员班组长参加。

⑵点检周期：每周一次。

⑶点检内容：

a.按点检标准书规定的项目进行，监督并复核岗位与维修班组的日常点检记录。

b.检查主要设备和重要设备的运行情况和技术状态，发现设备异常，损坏和磨损情况应做好记录以便确定修理部位，更换零件，修理的种类和时间，以此安排维修计划。

c.检修设备测试、维护情况和设备环境卫生。

⑷检查方法：

除人的感官外，对重要的设备定期用检查工具和仪器进行检查、测定，做好记录，便于准确掌握设备的技术状态。

3.班组岗位点检：

⑴岗位点检由岗位操作人员进行。

⑵点检周期：岗位工按照各工段制定的“岗位点检标准”规定的周期进行，负责点检分管范围的全部设备。

⑶点检内容：

a.设备运行中的异音、震动。

b.润滑系统工作情况（油温、油压、油位、冷却水等）。

c.运转件是否移位、窜位等。

d.目测部件是否开裂、变形、开焊。

e.设备地脚螺栓、紧固螺栓是否松动。

f.检查设备零部件是否齐全、可靠。

g.检查安全保护装置。

h.检查设备跑、冒、滴、漏等现象。

i.变电站及各电气控制等专业电气设备按设备规定内容进行。

⑷点检方法：

运用眼看、手摸、耳听、鼻嗅等方法，结合设备的仪表和信号标志。

四、考核

1.结合工段经济考核责任制，纳入工段考核。

2.对点检工作不负责而造成不该发生的设备事故，要追究其责任人的责任，并按事故大小酌情处理。

附则：

1.各级点检工作记录，应记载在点检标准书上，并存档备查（填写时一式两份，工段留一份，上交设备管理部门一份）。

2.运行中岗位点检也应使用点检标准书，并签名，对于运行中不能处理的问题应做详细记录。

3.对于点检中不能查看的零部件可安排在停机后进行定查。

4.制定点检考核细则。

  

  

 

四、设备维护管理制度

一、设备维护基本原则

1. 设备维护工作应贯彻“预防为主”的原则，把设备故障消灭在萌芽状态，保证设备的安全运行，为生产提供最佳状态的生产设备。

2. 操作人员在设备日常维护工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

二、设备维护的要点

1.操作工作实行设备维护保养负责制：

⑴.每台设备都要制订和悬挂维护保养责任牌，正面是责任者姓名，反面是维护保养者姓名。

⑵.严格按设备使用规程的规定，正确使用操作设备。

⑶.开车前要仔细检查设备的必检部位，如螺栓、油位、各种仪表等，然后空负荷试车，发现问题和异常现象，要停车检查，并及时报告检修责任者，立即处理。

⑷.正确地按车间制订的润滑表规定，定期添加润滑油或润滑脂，定期换油，保持油路畅通。

⑸.操作工在本班下班前将设备和工作场地擦拭和清扫干净，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物，做到“漆见本色铁见光”。

⑹.认真执行交接班制度，交接双方要在“交接班记录本”签字，设备在接班后发生问题由接班人负责。

2.专业维修工人，实行设备包修制：

⑴.班组包区域，个人包机组。

⑵.每个设备区域和每一台设备都要制订和悬挂维护检修责任牌。区域内要悬挂班组长责任牌，单机悬挂个人责任牌，正面填写责任者姓名，反面填写检查维修责任者职责。

⑶.包修的责任班组，应按维修部门制定的区域设备检查点，分解落实到单机包修的个人，定时、定点进行循回检查包修。

⑷.维修部门应根据检查的记录，安排和落实该设备的预修计划，并报设备主管部门备案，及时排除设备事故或设备故障。

三、设备维护保养的标准

1.设备本体及周围清洁、整齐，无明显跑、冒、滴、漏现象。

2.设备润滑装置保持齐全完好并贯彻五定（定点、定人、定时、定质、定量）原则。

3.设备各部位连接紧固，状态良好。基础螺栓及各部连接螺栓、销子齐全无缺，紧固无松动现象。

4.安全防护装置及各种仪器仪表维护保管好，完整齐全，准确可靠。

四、设备技术档案管理

1. 设备技术档案是设备使用期间的物质运动（包括从采购、设计、制造、安装、调试、使用、维修、更新改造、报废等全过程）的综合记载，为设备管理提供各个不同时期的原始根据。因此，工段车间和设备管理部门都应贯彻执行，逐台建立设备技术档案。

2.凡在用的设备都必须建立技术档案。

⑴.按公司制定的“设备技术档案”逐项记载。

⑵.必须要有传动示意图、液压、动力、电气等原理图。

⑶.必须要有润滑五定图表。

⑷.必须要有点检表（包括内容、标准、时间、人员及处理结果）。

⑸.设备档案的内容要随问题的出现和解决而详细记载（包括问题出现的时间、部位、损坏程度、原因、处理结果、责任者等）。

⑹.档案记载的内容、文字要整齐清晰。

3.凡在用的主要设备、应建立备件、易损件图册。

4.新设备到货后，设备库必须把随机带来的全部资料（包括图纸、说明书、装箱单等）交技术资料室复制两份，原资料归公司资料室，复制资料一份交设备管理部门，一份交设备使用部门。

5.设备大、中修，必须将检修情况（包括检修时间、检修负责人、更换的零部件、轴承、解决主要的技术问题、改进部分及图纸、调试、验收等原始记录）归档。

6.设备的技术档案管理由设备管理部门负责。

五、检查与考核

本制度由设备主管部门负责对设备使用情况定期检查，生产技术部考核，企业管理规划与基建部监督，每季度进行一次。

 

 

 

五、压力容器管理制度

1．压力容器投入使用前，各使用单位必须按照《压力容器使用登记管理规则》的有关条款到当地劳动部门办理使用登记手续。   2．准备启用的压力容器要具备相关资料并进行验收，检验合格后，方可投入使用。验收内容：    d．压力容器的设计、制造和安装。    b．试车运行、审核资料。    c．使用登记手续的办理情况。    3．压力容器的报废由使用单位填写固定资产报废单上报公司。    4．压力容器检修    4．1．压力容器检修由使用单位编写压力容器的检修计划，并报厂生产技术部审批，办理密闭容器检修工作票。   4．2．压力容器的检验、检修单位由公司统一指定有检验、检修资质的单位进行。   4．3．压力容器使用单位负责压力容器检修的具体实施工作，工作内容包括前期气体置换和后期投产。   4．4．压力容器的外部检验由使用单位聘请有压力容器检验资格的单位进行，各生产技术部负责资料的保存。   4．5． 压力容器的安全附件的检修由各使用单位根据《在用压力容器检验规程》的有关条款执行。   5．压力容器的操作、运行、使用管理     5．1．压力容器使用单位建立压力容器设备台帐。     5．2．压力容器使用单位必须对每台压力容器进行编号，编号按《固定资产分类规定与要求》执行，压力容器的号码须用油漆标于压力容器的明显部位，建档铭牌必须固定在压力容器指定位置。     5．3．压力容器操作人员必须持证上岗，操作人员定期进行专业培训与安全教育。     5．4．压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时上报。

　　  1、压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施仍不能得到有效控制。

　　  2、压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的现象。

　　  3、安全附件失效。

　　  4、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。

　　  5、发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行。

　　  6、过量充装；压力容器液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。

　　  7、压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。

　　5．5．压力容器操作人员在工艺操作规程中和岗位操作中对压力容器安全操作的要求不得随意改变工艺条件，严禁超装、超压和超温运行。    5．6．操作人员应定期进行巡回检查。应保持安全附件齐全，灵活可靠，做好检查记录。

六、油脂管理制度

     润滑油品包括：固态润滑脂、液态润滑脂两类。只有搞好润滑油脂管理，才能发挥润滑油脂的技术性能，保证设备正常运转，延长设备寿命，节约润滑油料，节约能源，提高企业经济效益。

一、油品的选用1、机械设备实际使用时的工作条件 ( 即工况 ) ； 2、机械设备制造厂商说明书的指定或推荐；

3、润滑油制造厂商的规定或推荐。

二、油品的代用

1. 不同种类的润滑油各有其使用性能的特殊性或差别。因此，要求正确合理选用润滑油，避免代用，更不允许乱代用。     2. 润滑油代用的原则     (1) 尽量用同一类油品或性能相近的油品代用。     (2) 粘度要相当，代用油品的粘度不能超过原用油品的± 15% 。应优先考虑粘度稍大的油品进行代用。

 (3) 质量以高代低。

(4) 选用代用油时还应注意考虑设备的环境与工作温度。

三、油品的混用

1. 不同种类牌号、不同生产厂家、新旧油应尽量避免混用。下列油品绝对禁止混用。     (1)特种油、专用油料不能与别的油品混用。     (2) 有抗乳化性能要求的油品不得与无抗乳化要求的油品相混。     (3) 抗氨汽轮机油不得与其他汽轮机油相混。     (4) 含 Zn 抗磨液压油不能与抗银液压油相混。     (5) 齿轮油不能与蜗轮蜗杆油相混。

2. 下列情况可以混用：

(1) 同一厂家同类质量基本相近产品。 (2) 同一厂家同种不同牌号产品。 (3) 不同类的油品，如果知道对混的两组份均不含添加剂。 (4) 不同类的油品经混用试验无异常现象及明显性能改变的。

3. 内燃机油加入添加剂的种类较多数量较大，性能不一；不了解性能的油品的混用问题必须慎重。以免导致不良后果甚至设备润滑事故。

四、油脂使用管理

(1) 贮运润滑油品的容器必须清洁、密闭，且不与铜、锡等易于促进润滑油氧化变质的金属接触。    (2) 油品加入设备前要进行沉降过滤处理，保证清静度达到五级以上。    (3) 加油容器不可露置在大气中，尤其装油容器不可无盖。     (4) 油罐或油箱上设空气过滤呼吸器，在加油口设100目以上的滤器和防尘帽，搞好各部密封，在润滑系统适当部位设滤器及排污阀。

(5) 变压器油等电器用油对水份要求高，应尽量在天气干爽时换油，而且打开后的油品要立即加进设备。

(6) 废油应收集起来统一处理，盛装润滑油的桶或瓶子不要随地乱丢也应统一妥善处理，并做好记录。

（7）油脂库要保持通风、避光。露天存放油品要有防雨、防晒措施。库内照明和电气开关应使用防爆型结构。库内要配备可靠的消防器材。库内动用明火要按章办理手续，采取妥善措施。油脂库内不得存放汽油、煤油等轻质油和其他易燃易爆材料。

（8）车间应有专人负责润滑油品、润滑油品、润滑器具的管理。关键设备在用润滑油必须定时取样分析，一般设备至少每3个月取样分析一次，分析结果应记入润滑档案。在用油质不符合使用要求，应及时更换。

（9）根据设备要求和工艺条件，正确合理地选用润滑油（脂），不得任意滥用或混用。改变油品，必须经设备动力科批准。在不影响润滑性能的情况下，应尽量减少润滑油（脂）的品种，以利管理。

 

 

七、特护设备管理制度

一、管理范围

本标准适用工厂维护范围的特护设备的管理。

二、管理职责

1、生产部负责检查车间巡检挂牌、记录落实的情况；组织重大的隐患整改与抢修工作；检维修方案的审核与质量验收；考核工作。

2、生产车间负责巡检挂牌；检查班组巡检挂牌、记录落实的情况。维修车间负责组织隐患整改与抢修工作；检维修方案的审核与质量验收；考核工作。

3、车间班组负责所属范围内特护设备的巡检挂牌、记录。

三、管理内容

1、特护设备包括：略

2、车间设备主管周二、五9：00-10：00挂牌一次，班组每天在8：30-9：30;14：00-15：00各挂牌、记录一次。

3、巡检中发现问题应认真分析处理，对威胁生产的重大问题应立即向车间、厂调度报告，由调度通知有关人员到场处理。

4、厂、车间、班组参加各装置的特护活动。每月组织一次，时间为月底25日对查出的问题严格按照“五定原则”认真整改。

5、每次活动班组应有特护总结，内容为：设备运行情况；上次存在问题的处理；抢修与隐患整改情况、存在的隐患与处理措施。各车间负责人每月应随时抽查一次记录，并列入考核。

6、工厂每季组织各车间进行一次关键特护设备分析会，讨论存在的问题与处理办法，对重大的疑难问题立项攻关。

7、车间6月28日前交上半年的特护总结，12月28日前交全年的总结。

四、考核办法

1、生产部负责对特护承包奖的考核与发放。

2、巡检、记录不落实，或未挂牌，每次扣30—50元。

3、责任心差，发现问题未及时处理，每次扣100—500元；检修、抢修存在质量问题，造成停机的扣100—500元；影响设备停工的扣200—500元。

4、不按要求参加特护活动或特护分析会，或未写总结的，扣100—300元。

 

 

八、设备巡回检查制度

为了更好地保证设备长周期运行，贯彻以维护为主，检修为辅的原则，不断提高设备管理水平，狠抓责任制、包机制，充分调动生产车间操作工人，维修工人的积极性，不断提高设备完好水平，特重新修订本制度。    

 一、维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工负责包干的设备负有维修好的责任，并同时做到：

（1）每天定时上岗检查自己所承包设备的运行情况，主动向操作工了解设备运行情况并查看运行记录。

（2）发现设备缺陷，若不停车可消除的应立即组织消除，需停车消除的，及时向维修车间负责本设备的责任人反映，由责任人列入设备检修计划消除之。设备缺陷严重，影响安全生产时，应进行紧急处理，并及时向调度汇报。

（3）检查设备零部件是否完整齐全。     

（4）检查设备运行，跑、冒、滴、漏及整洁情况，防腐、防冻、保温设施是否完整有效。     

（5）检查设备操作压力、温度等，是否超负荷运行。     

（6）检查设备润滑情况，润滑部位温度是否在规定范围内。     

（7）做好当天的设备运行及检查、维修记录。   

  二、操作工作必须用严肃的态度和科学的方法，正确使用和维护好设备，同时必须做到。    

（1）坚守岗位，按设备巡检路线定时检查设备运行情况，并认真填写运行记录。     

（2）定期检查设备的润滑情况。若发现润滑油液位低于最低限度时要及时补充，发现润滑油变质或乳化时，应立即换油。     

（3）对于动设备要定期切换，备劝每天要盘车。    

（4）保持设备整洁及周围环境卫生。     

（5）严格执行交接班制度和“十字作业法”。     

（6）积极支持维修工的工作，及时向维修工反映设备运行情况。    

 三、安全生产部门对车间执行设备巡回检查制度有监督指导权。     

（1）定期抽查操作工和维（检）修工的巡回检查记录及现场情况，对执行巡检制度好的单位（个人）有权向上级部门推荐，给予表扬和物质奖励，执行不好的给予批评和适当的经济处罚。     

（2）对车间在巡检过程中发现的设备故障苗头及不正常状态，立即组织人员查找原因，尽早消除。重大隐患而暂时又未危及安全生产时，必须及时研究消除缺陷的对策。若缺陷严重，而又危及安全生产时，应立即采取措施进行紧急处理，并向上级有关部门报告。

 

 

九、特种设备安全管理制度

为了规范我厂特种设备及其安全附件的采购、使用管理，保证特种设备的安全运行，防止和减少事故，保障特种设备工作人员生命和财产安全，促进企业安全发展，根据国家新修订的《特种设备安全监察条例》，特制定本制度。

一、特种设备安全管理范围

本制度适用于在我厂管辖范围内使用特种设备的各生产车间以及为我厂提供服务的单位，特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、厂内专用机动车辆。

二、特种设备及其附件的计划与采购

1、特种设备及其安全附件的采购计划必须注明规格型号、主要安全技术指标等参数。

2、所采购的特种设备及其安全附件，其生产单位必须具备国家颁发的特种设备资格证书，必须符合安全性能要求和能效指标，不得采购国家产业政策明令淘汰的特种设备。

3、特种设备及其安全附件的到货验收必须提供以下安全技术资料：

（1）特种设备及其安全附件生产许可证明；

（2）产品质量合格证明、安装及使用维修说明、监督检验证明等文件；

（3）由特种设备检验机构出具的产品安全技术检验证书和检验报告；

（4）特种设备的新产品、新部件、新材料，必须提供型式试验和能效测试报告。

三、特种设备安装、改造、维修

 1、特种设备安装、改造、维修的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造、维修情况书面报我厂装备处审核，主管领导批准，并告知所在地的市特种设备安全监督管理部门，方可施工。

2、特种设备的现场制作、安装、改造、维修，必须提供特种设备生产制作、维修单位的资质证明和操作人员资质证明，经主管部门确认后，方可进行施工，在施工过程中：

（1）有与特种设备制造、安装、改造相适应的专业技术人员和技术工人；

（2）有与特种设备制造、安装、改造相适应的生产条件和检测手段；（3）有健全的质量管理制度和责任制度和安全保证措施；

（4）从事锅炉清洗的单位，应当按照安全技术规范的要求进行锅炉清洗，并接受特种设备检验检测机构实施的锅炉清洗过程监督检验。

3、特种设备的制作设计和安全附件的安装设计必须符合安全性能要求和能效指标要求，不得设计国家产业政策明令淘汰的特种设备。设计单位和人员必须具备国家特种设备安全监督管理部门的资质，设计技术资料齐全。

4、特种设备主管部门和使用单位必须做好特种设备制造、安装、改造和维修监督管理。

5、特种设备的现场制作、安装、改造、维修完工后必须经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验；未经监督检验合格的不做竣工验收，验收合格后施工单位必须在30日内将有关技术资料和验收资料移交使用单位。

四、特种设备及其安全附件的使用

1、使用车间必须做好特种设备及其安全附件的接受工作，认真核对到货验收单和安全技术资料，并将资料原件移交档案室，使用单位留有资料复印件备查。

2、凡使用特种设备的单位必须按《特种设备安全监察条例》到当地特种设备安全监察部门办理登记证和使用许可证。

3、建立健全特种设备安全、节能管理责任制度，使用单位主要负责人应对本单位特种设备的安全节能全面负责，并做好落实工作。

4、建立特种设备台帐和安全技术资料　   （1）特种设备的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料；     （2）特种设备的定期检验和定期自行检查的记录；     （3）特种设备的日常使用状况记录；     （4）特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录；     （5）特种设备运行故障和事故记录；     （6）高耗能特种设备的能效测试报告、能耗状况记录以及节能改造技术资料。

5、建立健全特种设备安全操作规程和维护检修规程，按照公司设备管理制度，做好设备点巡检和定期维护保养工作，并做好相关记录；特种设备出现故障或者发生异常情况，使用单位应当对其进行全面检查，消除事故隐患后，方可重新投入使用。

6、特种设备管理人员、操作人员要经过培训、考核、持证上岗，各使用单位持证上岗人员要做好岗中的培训考核工作，考核不合格的不得上岗。

7、做好特种设备及其附件的定期检（校）验工作，特种设备本体、安全附件、安全保护装置、测量调控装置及其有关仪器仪表必须定期校验，保持校验合格的连续性。

8、按照公司能源管理制度做好特种设备的能耗统计分析工作，特种设备不符合能效指标的，特种设备使用单位应当采取相应措施进行整改。

9、各使用单位要制定特种设备的事故应急预案，有效的预防和减少事故的发生，按照公司事故应急预案的管理程序和事故处理办法执行。

10、特种设备存在严重事故隐患，无改造、维修价值，或者超过安全技术规范规定使用年限，特种设备使用单位应当及时予以报废，并应当向原登记的特种设备安全监督管理部门办理注销。11、各单位使用外租的移动式压力容器、气瓶充装等要与提供单位签定使用合同，移动式压力容器、气瓶充装单位必须具备经省、自治区、直辖市的特种设备安全监督管理部门许可，具备从事充装活动资质和条件，供给使用的压力容器、气瓶及其安全附件必须在检验合格的有效期内，并做好记录；到公司现场进行充装的（如灭火器）的人员必须具备操作资质，设备必须完好，并做好紧急处理措施。

五、检查与考核

　按照公司安全管理制度和设备管理制度进行检查与考核。

六、其它

本制度未尽事项按照《特种设备安全监察管理条例》执行。

 

十、设备密封管理制度

加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是企业减少跑、冒、滴、漏，增加生产，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，为实现安全文明生产创造条件，特制定本制度。

一、密封点分类和统计范围

1.动密封各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和往复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴等旋转轴的密封均属动密封。

2.静密封设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。

3.密封点计算方法

(1)动密封点的计算方法一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。

(2)静密封点的计算方法一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。

(3)泄漏点的计算方法有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。

(4)泄漏率计算公式静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×1000‰

4静密封检验标准

(1)设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。

（2）仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。

（3）电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。

（4）乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。

（5）氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。

（6）蒸汽系统用肉眼观察不漏气，无水垢。

（7）酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不早烟或用精密试纸试漏不变色。

（8）水、油系统宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。

（9）各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。

5动密封检验标准

（1）各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。

（2）各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。

（3）各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。

（4）齿轮油泵允许有微漏现象。范围1滴／2分钟。

（5）各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。

（6）水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期小修1个月，中修3个月）。

（7）输送物料介质填料，每分钟不大于15滴。

（8）凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。

二、管理措施

1.凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台帐，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）。

2.建立健全各级密封管理责任制，密封管理责职明确，厂（公司）、车间定期组织检查、考核、评比。

3.开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在0．5‰，动密封点泄漏率在2‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。

4.按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。

5.组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。

附：无泄漏工厂和无泄漏区标准

1.无泄漏工厂标准

（1）有健全的密封管理保证体系，责职明确，管理完善。

（2）静、动密封档案，管理台帐、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。

（3）保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显的泄漏点。

（4）全厂主要生产车间必须为无泄漏车间，全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。

2.无泄漏车间（区）标准

（1）密封管理组织机构健全，责职明确，管理完善。

（2）静（动）密封档案，管理台帐，消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。

（3）经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显泄漏。

（4）全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。三、检查与考核  由设备主管部门进行检查，检查纳入责任单位的考核。

 

     

 

十一、设备防腐、保温管理制度

为加强防腐、保温管理工作，确保防腐、保温设施的有效、完整，防止与延缓设备及装置的腐蚀与破坏，减少能量损失，使设备、管道达到安全、防腐、保温的目的，特制定本制度。一、职责分工1.维修车间1.1维修车间为主管部门，负责全厂的防腐、保温工作的管理。1.2负责编制全厂防腐、保温的大、中修工作计划。1.3负责全厂防腐、保温工作的技术管理；牵头编制主要防腐、保温工程的施工方案，明确工程技术标准和要求。1.4负责每月对各车间的防腐、保温工作的检查与考核。1.5组织防腐、保温工作计划的实施，并负责对主要设备或重点更新改造项目的防腐、保温工程的监督、检查和验收工作并控制工程进度。1.6积极推广、应用防腐、保温新技术、新工艺、新材料，组织实施和试验研究工作。1.7建立并及时填写主要防腐、保温设备档案。2.生产部2.1制定大型技术改造工程防腐、保温工程的施工方案。2.2对施工过程进行监督，并参加质量验收工作。2.3积极推广、应用防腐、保温新技术、新工艺、新材料，组织实施和试验研究工作。2.4对施工过程进行监督，并参加质量验收工作。2.5负责对防腐、保温新材料、新工艺、新技术的试用工作。3.各生产车间3.1负责本车间防腐、保温工程的日常维护及管理，并认真执行防腐蚀、保温各项技术标准及施工规范。3.2负责防腐、保温的日常技术管理工作，组织监督本车间防腐蚀、保温计划的实施。3.3组织本车间有关人员对设备腐蚀随时进行检查，发现问题及时上报，作好记录，采取避免措施。3.4负责本车间的防腐、保温措施的验收工作。4.防腐、保温工程专业施工单位4.1化机分公司为防腐、保温工程专业施工单位，负责生产系统防腐、保温设施的施工和维修。4.2负责防腐、保温工程的施工质量检查和验收；对重要工程应有完整的竣工资料。4.3负责对防腐、保温新材料、新工艺、新技术的试用工作。二、防腐、保温管理工作的具体要求1.防腐、保温管理工程必须统一规划，加强管理。2.所有防腐、保温设施及使用材料，不得无故取消或任意修改；如确需变更或取消，必须经设备动力科核准，并填写变更档案。3.加强对施工质量的监督、控制，没有经过验收的施工工程，不给办理结算手续。4.对腐蚀严重、造成生产被动的问题，应作为课题进行实验研究，确定合适的防护措施。5.凡需要防腐、保温的设备，由应用车间处理合格后，方可交施工单位施工。6.防腐、保温工程施工安装，必须按相应施工与验收规范要求执行，以保证施工质量和人身安全。7.设备、管道应结合停车检修进行防腐、保温及全面内外检查。

 

十二、设备的安装、调试验收制度

目的：建立设备安装、调试验收制度，使用设备安装调试符合生产要求。

范围：新进、调入、移动的待安装设备的管理。

责任者：装备处、车间负责人、维修车间。

程序：

1、 设备安装前的准备工作

（1） 查看安装现场，对安装设备的承重地面、墙壁等进行实地测量，看是否符合设备安装的要求。

（2） 检查设备所要求的水、电、气、汽的管线和管道的位置，是否达到设备安装的要求。

（3） 检查设备要经过的出入口，是否足够能让设备通过，否则采取相应措施，以使设备能顺利到达安装位置。

（4） 准备好设备安装时多用的工具和机械设施。

（5） 拟定设备安装程序。

2、 设备的安装

（1） 安装应按拟定的安装程序进行。

（2） 安装要在准备工作就绪后一次进行，避免拆箱后各部件不及时到位而造成丢失。

（3） 设备安装应在有关技术人员现场指导下进行。

（4） 安装完毕后及时清理现场，并做好安装记录。

3、 设备的调试、验收

（1） 设备在安装后，应按技术指标指示逐项进行调试，记录各项指标是否达到要求，原始记录收入设备档案。

（2） 设备调试验收后，填写安装调试验收单，验收人员签字后归档。

（3） 验收合格可投入正常运行的设备，按有关规定办理移交手续。

（4） 设备的安装调试要及时进行，以便在索赔期内发现问题后，及时提出索赔。

 

十三、设备事故管理制度

一、总则

设备事故是对企业资产的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故造成停产，人身伤亡，使企业遭受较大的经济损失。因此，各级领导和全体员工，必须高度重视，严格执行设备各项规程和管理制度，切实保证设备的安全运行。设备事故管理的目标就是要实现事故为零。

二、设备事故分类与分级管理

1.投入生产的设备，因非正常原因造成的机械、动力、运输、焦炉等生产设备损坏，或工业建筑的突然断裂、倒塌、歪扭变形等损坏，或由于设备本身存在的某种原因直接造成生产、运输、施工等过程中断者，均为设备事故。

2.设备事故分类管理，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少分类为：特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故、小设备事故；划分标准如下：

⑴特大设备事故：

a.设备修复费用达20万元及以上；

b.减产损失费达到50万元及以上；

⑵重大设备事故：

a.设备事故损失费（设备修复费 减产损失费）在15万元及以上；

b.设备事故的修复费在3万元及以上；

c.主要生产设备发生事故使生产系统停产16小时以上；

d.动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论时间长短，只要造成主要生产车间生产中断或生产设备损坏严重，或达到上述a、b、c条件任何一条；

e.国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。

f.凡设备事故直接引起火灾、水灾、爆炸等使建筑物倒塌，使人中毒、重伤、死亡；

⑶大设备事故：

a.设备事故损失费（设备修复费 减产损失费）在5万元及以上，15万元以下；

b.设备事故的修复费在1万元以上，3万元以下；

c.主要生产设备发生事故使联动机组或生产系统停产3小时以上，8小时以下；

d.变电所母线以上设备损坏，供电中断30分钟以上，1小时以内。

⑷一般设备事故

a.设备事故损失费（设备修复费 减产损失费）在5万元以下；

b.设备事故的修复费在1000元以上，1万元以下；

c.主要生产设备发生事故使联动机组或生产系统停产2小时以上，4小时以下；

⑸小设备事故

a.设备发生故障使主机停产30分钟以上，2小时以下；

b.不足一般设备事故者，均为小设备事故；

3.下列情况，不列为设备事故：

⑴.因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。

⑵.因设备技术状况不好安排的临时检修。

⑶.因设备的零部件已经损坏或失效，但操作者和维修人员能提前发现和掌握缺陷情况（有记录证明）或不正常现象，并及时采取有效措施按规定的操作程序及时停机处理，并未造成缺陷的扩大（虽停机时间超限额）可视为设备故障。

⑷.生产过程中设备的安全保护装置正常工作和安全件损坏使生产中断者。

⑸.生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。

⑹.生产工具损坏，使生产中断者。

⑺.不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。

4.设备事故的报告与抢修

⑴.设备发生特大、重大设备事故，要保护现场，立即报告本工段主任、调度、生产技术部长、分管设备领导，生产技术部在10分钟内报告经理，及时调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管生产领导主持抢修工作；

⑵. 设备发生大设备事故，立即报告工段主任、调度、设备主管领导，5分钟之内报告主管生产领导，并主持设备抢修工作。

⑶.一般事故及小事故发生后，由工段主任和设备主管领导主持抢修和组织事故分析。

5.设备事故的分析

⑴.设备发生特大、重大和大设备事故，由主管生产领导或主管领导主持，设备维修主任、工段主任、企业管理规划与基建部、设备维修组及事故单位及有关人员参加，时间安排在事故发生后和抢修完后的二周内进行，经过分析查明性质、原因，明确事故损失、责任人，找出应吸取的教训及防范措施；

⑵.一般事故由工段主任主持，设备管理人员及维修人员组和有关工段（班）长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并订出防范措施。

⑶事故报告程序：

a.设备发生特大、重大和大设备事故，修复后三天内由生产技术部将事故报告上报公司及企业管理规划与基建部。

b.一般设备事故，在修复后二天内由工段主任将设备事故报告上报生产技术部。

c.发生事故后，报告不及时或隐瞒不报要追究所在单位领导责任。

三、事故处理的原则和标准

1.对一般责任，小设备事故，对直接责任者给予100-200元罚款，并在生产技术部进行通报，岗位连续（20天内）发生责任事故应加倍罚款。

2. 发生特大、重大和大设备事故，扣发所在班组当月效益工资并对直接责任者给予500-2000元罚款处理，对直接领导责任者罚款200-500元，在公司进行通报处理，半年内连续发生重大事故两起以上的，对发生事故的有关部门领导除加倍罚款外，还要降职调离岗位，情节严重就地免职并追究法律责任。

3.事故罚款统一由财务部建账，用于设备管理专项开支和设备管理优秀单位和个人奖励。

（未完待续）