精益管理：价值流管理提升 作业流程改善的思路方法

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对于工厂企业要开展落实精益生产管理，在开始阶段首先要做好价值流管理分析。其中对作业流程分析改善是VSM管理中关键的一个改善环节，通过使作业流程中的增值的部分增加，不增值的部分相应地尽量减少，从而获得绩效的明显改善。

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所谓的产品作业流程，不仅仅包括制造部分，还包含了产品的检验、储存和搬运，形成一个完整的工序流程。如果在产品的工艺工序流程中，存在有不合理、不均匀或浪费的现象，则需要通过价值流管理进行作业流程分析后，使用5WIH、ECRS原则以及产品工艺分析检查表等工具来解决这些问题点。

作业流程改造的目的是为了消除产品工艺工序流程中的不合理、不顺畅和不适时的部分，提高工作效率，提升产品和服务的质量以及客户的满意度，从而使企业获得更大的收益。在改善工序时，永远都会关心产生问题的瓶颈。瓶颈一旦被突破，产能和生产效率就能随之大幅度地提高。可以通过工序是否平均化的角度来寻找瓶颈和消除瓶颈的影响。

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产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品和改型的老产品，从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。

通过进行产品工艺分析，能够保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产出来的符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大的收益。

本来，在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工上的局限，难免会出现工艺不合理、不经济之处。产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关的专业人员一起共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产来提前做好准备。

既然要针对工艺本身进行改善，那么首先要分析产品工艺。我们可以运用5W1H的分析方法，针对工序流程进行认真分析。运用5W1H分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最合理的最佳的效能状态。

5W1H分析方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，能够将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤的合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常称其为工艺流程分析。

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在进行5W1H分析的基础上，我们可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。通过运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。

ECRS原则针对每一道工序流程都引出四项提问，任何作业或工序流程，都可以运用ECRS改善四原则来进行分析和改善。通过分析，简化工序流程，从而找出更好的效能、更佳的作业方法和作业流程。在进行工序流程的改善过程中，要注意彻底去除一切不必要的工序，省略不起作用的工作内容，简化各道工序，并形成标准化的工作程序。

除了运用ECRS原则简化工序流程，还可以由工程技术人员或生产制造的人员运用自主检查的方法来有效地简化工序流程，检查遗漏之处。自主检查包含了五个部分的内容：工序的省略、重组、简化、标准化以及平均化。

在这五个部分之中，人们应该竭尽可能地减少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最简单、经济。尤其要注意的是，标准化的作业程序或作业规范，能切实地作为判断工序是否还需要进一步进行简化和改善的客观基准。

此外，每一个加工工序越平均越好，应尽量地将整个生产线的负荷平均地分配到每一道工序之中。 (责任编辑：环球精益网)