推行精益生产的难点有那些？

当前企业，原材料成本快速上涨，劳动力成本急剧增加，订单单价一直在减少，制造企业愈发艰难，因此，很多企业老板想到请咨询公司来帮助其扭转当前局面， 大多数咨询公司主要用精益生产模式来对企业进行管理升级，但大多数咨询公司帮企业推行精益生产后，半途而废，真正能成功者甚少，究其原因，主要是精益生产管理的在中小企业推行有一定难点，到底有那些难点呢，笔者一一分析：

1、企业老板股东的认知问题，很多企业老板认为公司花了咨询费，精益生产是企业员工和咨询公司共同来完成这项工作，自己是裁判，是局外人，只是来验收这项工作是否有成效，而没有积极参与到精益生产具体推行工作中来，殊不知，精益生产活动是要全员全过程的集体活动，改善过程每一步需要老板的评价监督检查，需要老板的带头执行，改善过程中需要很多硬件的投入，环境和设备的整改，等等都有经费的投入，还有专业技术人才引进，除了咨询公司带来的“软件”，企业自身的“硬件”更为重要，巧妇难为无米之炊。

2、管理人员的意识问题，管理人员很多看等靠，缺少积极主动，管理人员觉得这些改善工作都是员工和咨询公司的事，觉得先看看戏，让咨询公司一个人在表演，有效果就配合，无改变就事不关己，有效果是自己的，没效果是咨询公司水平不行，要不找借口人手不够，没时间，资源配合不到位，靠员工靠老板，没有摆正自己的角色定位，精益生产管理活动谁都是主人翁，每个人都要积极主动，工厂硬件不行想办法解决，结合现有资源条件，花最少的钱，办最多的事，工厂没有资金去上自动化设备，那就对工装夹具进行改良，没法全自动，就改装半自动，人力资源配置不充分，就一人多岗，人员素质低，就加快人才的培养，和咨询公司紧密配合，加大合力作用。

3、着眼全局和着手小局。简单讲就是推进规划需要中长期的，推进计划要做年度的，推进管理需要月度周度甚至日度盘点来抓落实的。但是，干的事儿总是不从现场作业改善排除浪费以及彻底的5S开始，而是直接研究高大上的体系，制度，自动化工具和寻求软件支持什么的，必然失败。