先搞布局，再搞换模

作者|王劭禹

全文总计1095字，需阅读3分钟，以下为今天的译者解读：

-让你安心的不是库存，而是系统稳定性！

-如何消除必要之恶（下）

-如何消除必要之恶？（上）

-工序间停滞的两种改善办法！

译者每日谈——《新乡重夫丰田生产方式》解读

（22）先搞布局，再搞换模！

宁愿十年不将军，不可一日不拱卒。日拱一卒，功不唐捐。大家好，我是劭禹。

上一期和大家做了工序间停滞最后一节，S型停滞的分解，讲到了需要找到那些安心库存存在的原因，并且去解决它。正如看到病人插着氧气管，要先治好病人的呼吸能力，而不是先拔管子一样。今天我们来聊一下批量停滞的改善方法。

新乡先生说，批量等待的意思就是进行批量作业例如做1000件产品时，加工第一件产品，剩余的999件产品都在等待加工的状态。加工第二件产品时候，剩下的998个零件处于未加工等待加工状态，同时有一个零件处于加工完成的等待状态。这样整个批量都处于互相等待的状态直到整个批量完成。

天然的，因为换模时间很长所以我们希望通过加大批量，来降低平摊到每一个产品上的换模时间损失，比如我们换模时间是4小时，生产工序时间是1分钟，我们如果是100个一批来生产的话，那平摊到每一个产品上的换模时间为240/100=2.4分钟，比生产工序时间都多，这是完全无法接受的事情。

但是如果我们把批量扩大10倍，那对应的平摊时间就是0.24分钟，似乎看上去好接受一些。如果我们把批量再扩大10倍，那平摊时间是0.024分钟，也就是1.4秒，似乎好像能够忽略不计了。但是对于整批产品的生产周期就极大地延长了。来我们来计算一下。

假设一共10道工序，每道工序都是4小时换模，1分钟生产。如果批量是100个。那么总的生产时间，就是10*（240 100）=3400分钟，也就是差不多57小时，也就是7天多。

如果批量是1000，那总时间就是570小时，也就是70天，也就是2个多月。这差距就是世界顶级企业和濒临破产库存积压的企业的差距。当然这里提到的都是一个批量一道工序，中间是等待批量完成后进行下一道工序的操作。

书中有一整段计算公式，我这边就不展开了，但是最后的结论告诉大家，就是工序越多，通过单件流生产，能够降低越多的生产周期时间。

同时新乡先生对于本章有一段总结性的叙述，劭禹这里凝练一下和大家分享，新乡先生说，对于降低工时有帮助的，是加工批量，但是对于缩短生产周期有帮助的，则是搬运批量。因此哪怕加工批量是一万个，只要将往下游搬运的批量变成一个，仍然能够有效地缩短生产周期。

但是如果将批量变成一个的话，那就势必会增加搬运次数，最好的方法就是通过布局改善，让频繁的搬运变成生产流动的一部分，下料即搬运。同时如果能够采用SMED也就是快速换模，把换模时间从4小时降低到5分钟，那就彻底地将增加加工批量的意义完全消除了。

好了，以上，就是新乡先生对于批量停滞的改善，可以看到其实里面涉及到两个不同的改善层次，第一层次，如果换模一下子搞不定，先改布局，将搬运的批量变小。然后再考虑怎么把换模时间进一步地压缩。下一节，我们要讨论一下，接单周期和生产周期时间的关系。我们下期见咯