供应链中的七大浪费，你消除了吗？

你了解精益与浪费吗？

释义

精益理念由来已久，定义不一，其起源是日本丰田汽车公司的一种管理哲学，丰田的这种管理哲学常被称为丰田生产模式。精益理念之所以重要，是因为其对效率提升的巨大价值。

前言

20 世纪 90 年代以来，汽车行业以外的许多企业都开始引入精益理念。由精益理念又引出了“浪费”。要理解精益理念在浪费方面的应用，就要先理解增值活动与非增值活动的定义。

每道工序都包含多项活动，合并起来即为循环周期或生产周期。产品生产周期指生产启动到完成的时间，包括产线等候时间与生产处理时间。生产处理时间为将投入资源（如原材料）转化为产出（如终端产品）的活动或工序环节所需要的时间。

以制作木质托盘为例，其中的增值活动为将木质原材料转化为成品托盘。这一过程中清洗、修整、切割等环节均为整体流程的一部分，也就是说，尽管将原材料做成成品只需要一个小时，但跑完全部流程可能需要一周的时间。

在精益理念中，非增值活动所消耗的时间往往比生产周期要长。非增值活动包括现有物料（如原材料、在制品、成品）库存处理。

商家能计算出构建特定“价值流”（单一产品 / 服务或产品 / 服务组合）所需的时间， 得出供应天数。因此，非增值活动占用的时间便延长为数周（或数月）。

许多工序（或价值流）中的增值活动通常仅占 5% ～10%。非增值活动同样也是必要的，如监管、法务和客户要求的核查等活动，其不能直接为客户创造价值，却必不可少，应当尽可能提高运转效率以减少时间和资源的浪费。

精益理念将非增值活动视为浪费。当产品或信息出现停滞、被检测、延迟、排队或失效的情况时，这类情况不能为客户创造价值，是纯粹的浪费。不论是制造、行政管理、供应链与物流还是企业营销，其实都可能存在这样的资源和时间浪费现象。

从生产到供应链的浪费有 7种典型的浪费现象。

1、运输——人员、货物和信息的反复流动，包括规划外路线暂停、回程载货超额，以及仓库中货物的来回移动，这可能会导致物料搬运距离增加。

2、库存——提前囤积原料或开具证明文件。库存过量通常是由于高报废率或返工率、或质量问题导致各个环节存在协调差异造成的，包括订单量大于实际需求量等情况。

3、动作——营销时不必要的运送、传递等动作，往往是仓储管理不善导致的。

4、等待时间——等待信息、上游指示所浪费的时间，从收到客户订单信息到开始拣货之间的时间延误。

5、过度存储——存储超过需求数量，可能导致库存超额或不必要的文书工作，进而引发其他浪费现象。

6、瑕疵——返工、报废或文件错误，如产品质量问题或供应链中的数据错误导致运输延迟和成本增加。

7、技能——未充分挖掘员工能力，下达工作任务前未对员工进行充分培训可能是最大的浪费现象，因为员工是企业宝贵的资源， 也是创造力之源。

除上述七大浪费现象之外，供应链与物流模块中还有其他浪费现象存在。

1、数据过于繁杂：电子化时代使得纸质文件大幅减少，但技术的发展也使冗余数据大幅增加。企业应学会区分冗余数据和有效信息，否则会将大量宝贵的时间浪费在处理无用的邮件、报表和分析报告上。

2、 创造力挖掘不足：人们通常会选择阻力最小的方式来解决问题，但这种方式往往不是理想的途径。培养创造能力需要时间。

3、衡量标准不清：无法衡量就难以改善。根据精益管理原则，企业的供应链体系应有能力支持企业整体战略（从提高响应速度到降低业务成本），每一策略都应该有匹配的业绩衡量标准。

4、超额开销：供应链效率低下会直接影响上下游的支出预算。供应链效率低下可能是因为囤积过量库存以掩盖工序中存在的问题，或设备利用不够充分。

5、规划不足：许多企业都存在对需求反应过度但是规划不足的问题。一线部门若具备全面且可靠的销售与运营规划流程，管理层就可以做到运筹帷幄，并能有效监控精益绩效管理指标。

供应链浪费消除的方法

在当今异常激烈的全球竞争环境下，识别和消除浪费现象将是各企业都不得不打的一场持久战。为消除供应链中的浪费现象，可以选择易企顺供应链，线上一件代发，厂家直发，去库存化经营，让经营者不受库存、售后压力束缚。

小结及来源

研究表明：应用精益供应链管理的企业，标准化程度加强，库存单位数量减少且库存水平降低，与未应用精益管理的企业相比，其销售成本有所降低。