VSM价值流分析

VSM的起源

美国著名学者 M.罗瑟与J.舒克教授在名著《学习观察》中首次提出了价值流图VSM的概念，并发表了名言：哪里为客户提供产品与服务，哪里就有价值流，其间一定有浪费，挑战在于如何观察，找出浪费！

VSM的基础概念

价值流图是用一张纸、一支笔顺着物料和信息的流程收集关键数据，表示一件产品从订单到交付全过程（端to端），每一个工序的物料流和信息流的图表，并进行定量分析的工具

VSM的用途

定量化 浪费直观化

价值流图有助于全面、全过程观察和理解产品，通过价值流过程的物料流动和信息流动，特别是其中的增值和非增值（浪费）活动，从而发现浪费和确定需要改善的地方，更容易找出问题所在

价值流图还可以避免只应用个别的精益工具，进行局部、孤立的改善（工序IE改善、工艺PE改善）。通过绘制现状图，设计理想状态图并尽快付诸实施，通过这种方法，可以全面地改善价值流（点、面、流程全体），从而为客户、协作商和供应商带来最大的利益

（现状价值流）

（未来价值流）

（数据定量评估）

（数据定量评估）

价值流分析

发现浪费、明确改善课题

价值流分析是建立在价值流图基础之上的有效分析工具，它起源于丰田公司的“材料及信息流分析”（MIFA）

任何的生产过程中均存在着材料流和信息流，价值流分析是从为客户创造价值的视角，将我们的注意力倾注于建立流动、消除非增值活动、快速增加价值的改善上去，并建立起材料流和信息流的联系

价值流分析用于观察和理解流程的现状同时绘制实施精益的未来蓝图

精益的企业会将价值流分析扩展延伸到外部“供应商”及“协作商”（价值链管理VCM）

孤立地运行绘图是远远不够的，也没有实际的意义。如果不能很好地理解精益生产的原则，那么绘制图形不会比早期和中期那些改进的工作车间更接近使浪费最小化并取得极好效果的目标

价值流精益优化

精益优化思路一：杜绝过盈生产过盈生产: 过多生产或过早生产，过盈生产会导致严重的后果

精益优化思路二：“产品实现流程”的快速化

精益优化思路三：“订单实现流程”的准时化

强化PMC职能的权威、提升PMC的价值存在

建立产、供、销联动的顶层PSI计划体系

扩容ERP系统功能、导入MES与APS、MDS、WMS

构建核心供应商的“战略联盟、互利共生“战略，运用VMI、JIT手段实现快速供货

价值流精益优化可以大幅短缩了交货期、大幅压缩了库存（原材料库存及在线库存WIP），这对于提升企业竞争力，特别是破解“多品种、小批量、快交付”的订单模式十分有益。被笔者称为“企业第三极竞争力”

IE的未来

制造系统竞争力的4大“精益指标”

订单交付周期（Lead Time）与价值创造率

物料\成品\半成品库存、WIP周转率

偏差发现与反应速度（产量、时间、品质）

变更对应速度（柔性度）

IE全景蓝图

IE起源于对于现场作业的分析与改进，它的核心目标是“消除浪费、提升效率、节约资源”。但就算是制造型的企业，除了产品实现的制造流程之外，其它的流程也必不可少；除了生产口部门之外，职能部门也必不可少，因此当今的IE已经超越制造现场而扩展至企业的各个部门、渗入至企业的各个流程，形成了“百花齐放”的全景蓝图，真可谓IE之荣耀、企业之万幸！

现代IE6大模块

现场IE

流程IE

运营IE

成本IE

组织IE

绩效IE

匠心宣言

专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

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