摘要:浪费的定义 一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。 建议WiFi下观看！ “
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“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）
过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：
⑥ 生产计划与统计错误。
① 顾客为中心的弹性生产系统； ⑥ 均衡化生产。 ① 设备余力并非一定是埋没成本； ② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
① 不良品存在库房内待修；
造成二次浪费：
⑥ 造成无形的浪费。
① 没有管理的紧张感； ⑤ 容易出现呆滞物料。
① 视库存为当然； ⑦ 客户需求信息未了解清楚。
① 库存意识的改革； ⑦ 生产计划安排考虑库存消化。 ① 库存是万恶之源；
① 必要以外的搬运距离； ⑦ 破损、刮痕的发生。 ① 生产线配置不当； ④ 设立了固定的半成品放置区。
① U型设备配置； ④ 避免重新堆积、重新包装。
① 工作预置的废除； ④ 人性考虑并非坐姿才可以。
① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待； ⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。
① 生产线布置不当，物流混乱； ⑥ 品质不良。
① 采用均衡化生产； ⑤ 明确人员分工。 ① 自动化不要闲置人员； ② 供需及时化。
① 物品的左右手交换取用（重复抓取）； ⑥ 寻找的浪费。
① 作业流程配置不当； ③ 设定的作业标准不合理。
① 单件流生产方式的形成； ⑤ 加强培训教育与动作训练。
① 补助动作的消除； ③ 预定时间标准原则 (PTS)。
① 超出/低于产品特定需求的精度； ② 多余的作业项目； ③ 最终工序的修正动作； ④ 频繁的分类、测试、检验； ⑤ 多余不必要的标记。 ① 作业内容与工艺检讨不足； ④ 材料未检讨。 ① 工程设计适正化； ④ 标准作业的贯彻。 ① 了解同行的技术发展；
① 因作业不熟练所造成的不良； ④ 材料费增加。 ① 标准作业欠缺； ② 过分要求品质； ⑥ 检查方法、基准等不完备。 ② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”； ⑤ 定期的设备、模治具保养。 ① 能回收重做的不良； ③ 误判的不良。
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