关于5S认知和管理

时光荏苒，岁月如梭，从学校毕业来到工厂已经3年又4个月了，这期间经历了很多，也让我改变很多，学到了以前在学校从未接触过的东西，我想这些收获也是我留在工厂的原因，希望继续在工厂这所“大学”学习深造，从而改变自己，成就自己的人生！

犹记得2014年6月份入职工厂时的经历，首先我被安排在了厂注塑车间学习，详细学习了注塑机各种原料特性及注塑的工艺流程等，7月就被调入模具车间，学习了修模，模具检验等很多新的知识包括后来的设备厂配件的加工制作，机器的安装，再到笔芯工厂的制造车间，这一切让我很兴奋，也很有动力，每天充满了好奇和斗志。但随着时间的积累，接触到新的东西越来越少，工作的重复性越来越高，也感觉枯燥起来，特别是有时候感觉想法很多，却不知道从何下手！就在这时候，公司启动了“工厂新彩-打造MPS”活动，也就是打造工厂生产体系！这强烈激发了我想要学习掌握精益生产方法的欲望。

首先专家教了我们5S的含义：清扫，整理，整顿，清洁和素养！培训了做5S的目的：1.更好的环境2.更高的效率3.能力的提升！培训结束后我们就去贴红牌和做海报，还记得当时我去了制笔分厂的印刷车间贴牌。虽然当时还不太理解贴红牌的意义和目的，就按照专家说的看到脏的地方或不合理的就贴就对了，兴致勃勃的贴完了红牌，满满的自豪感！现在看来这就是对“马上行动”的最好诠释，不要去想结果怎么样，只有先动起来，哪怕是错了，或者慢一点，都还有改善和进步的机会，如果不去做，只能永远原地踏步，等着被淘汰！

给我印象深刻的就是轰轰烈烈的拆柜门、隔板的活动，为了彻底的清扫，整理，也可以看见公司的决心，也给了我们一针强心剂。为了打牢基础，各分厂围绕“两S两不”进行了很长一段时间的打基础的过程，在这期间，专家教会了我们很多5S手法：

1.改善课题的来源：

①：员工的“3F” ②复发类红牌 ③七大浪费 ④目标与现况的差异

2.改善工具

①改善案例-能立即改善的事项 ②定点摄影-需要长期努力的改善 ③QCstroy-需要多部门合作解决品质，安全等问题 ④PFK-职能部门的业务改善 ⑤动作分解-针对效率提升的改善。

以上改善内容的核心思想都是PDCA的逻辑，重点都是需要做好现况把握，用5why,特性要因图等找到问题的真因，利用以上的一些改善手法我们做了很多现场的改善，做了大量的海报。给我印象深刻的就是车间划线机减少划线纸使用量和缩短清洗机换布时间的改善，由于部门改善案例得到了事务局的认可，我们主管还在总结大会上代表分厂发言，分享部门的改善经验和想法。

后来的5S重点工作就转向了重点清扫，可视化看板和方针检核三大块内容。重点清扫主要目的是让现场的设备设施用旧如新，基准的输出及培训落实；可视化的目的就是一目了然的发现现场异常并能快速采取措施；方针检核就是通过重点导向，目标导向和量化导向对分厂的经营结果检核，提升分厂经营能力！在这个过程中，事务局始终强调要演示而不是展示，重点要注重过程和思路方法，而不是结果。现在分厂的重点清扫和可视化看板也是在全员参与，如火如荼的进行，并且取得了一系列的效果，也很好起到了培训班组长和员工的作用，达到了育人的目的。这些的最终目的还是要打造好工作好工厂，通过环境改变员工，提高员工素质，因为素质是金钱买不到的，也是一个好的工厂所必须的。

回头想想，做5S的目的绝不是做给别人看，也不是把成果展示出来，而是通过5S的方法手段去育人和改变自己。通过十八期的5S培训学习和实际生产中的锻炼，自己的能力确实得到了较大的提升，现在无论PQCDSM哪一项出了问题，都不会束手无策，只要按照学过的思路方法都能找到对应的解决措施。尤其分厂的环境和生产效率及效益在这两年也都发生了较大的变化，迈上了一个新台阶。量变会引起质变，相信不久的将来工厂定能在世界级文具品牌占据一席之地。