动作分析法又称动作改善法，一般简称为“动改法”，动作分析法是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套精益分析方法。

1.动作的类别

动作就是工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类。

1、加工：改变目的物形状和装配目的物的动作。

2、移动：改变目的物位置的动作。

3、握持：保持目的物形态的动作。

4、等待：无作业手空闲着的动作。

2.动作改善的技巧

动作改善的技巧主要有如图所示的四种。

3.动作分析改善的步骤

进行基本动作分析

将作业的动作按单手顺序（左手或者右手）记录下来。在这个过程中，必须先分别对左、右手的动作顺序进行记录，然后再对左右手的组合动作进行记录。接着准备基本动作分析专用表，并填写好必要的事项。

在基本动作分析专用表中，要记录作为分析对象的作业部门、作业名称、调查日期、分析者的姓名、作业配置图等内容。

将众多的小动作归纳成几个大的种类，这样就一目了然。由几个细小的动作归纳成的动作，一般称为“动作要素”。另外，为了了解动作的数量，可附上序号。 将动作记号添加到表中，基本动作分析就完成了。

调查改善要点

动作图制作完成后，接下来就要根据分析的结果找出问题，即发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。

要尽量排除第三类动作，尽可能地排除第二类动作，至于第一类动作，如果能够取消当然最好，如果该动作是必需的，有时也可通过改变对象的放置位置，达到缩短时间的目的。

精益生产管理方法在企业实施必知的四大特征

一、拉动式(pull)准时化生产 (JIT)

1、以最终用户的需求为生产起点。

2、强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

3、组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

4、生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

5、由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

二、全面质量管理

1、强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。

2、生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。

3、如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

4、对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

三、团队工作法（Teamwork）

1、每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

2、组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

3、团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。

4、团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

5、团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。

6、团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

四、并行工程（Concurrent Engineering）

1、在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

2、各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。

3、依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。